Большинство жилых помещений снабжается горячей водой при помощи газовых колонок. Экономичное газовое топливо намного эффективнее по сравнению с электрическими котлами и централизованной ГВС.

Основным конструктивным элементом газовых колонок является теплообменник. Его качественные характеристики являются гарантом долговечности устройства. В упрощённом варианте - это медный радиатор с трубками, через которые проходит и нагревается вода.

Теплообменник для газовой колонки

Все газовые колонки имеют однотипные основные составляющие и различаются только по конструкции. Цена и вес, зависящие непосредственно от модели, варьируются от 6 до 13 тыс. руб . (по цене), и от 5 до 13 кг (по весу).

Теплообменник для газовой колонки соединён с кожухом из тонкой стали или меди, формирующим камеру сгорания и канал. С его помощью, горячий воздух с продуктами распада от горелки идёт вверх к теплообменнику.

Холодная вода подаётся через входной патрубок , который делается удлинённым. Он несколько раз обёрнут вокруг кожуха и предварительно нагревает воду перед подачей в теплообменник.

Контраст температур в рабочем режиме (когда теплообменник нагревается до 100 градусов и выше, а поступающая холодная вода +5–15 градусов), приводит к быстрому износу змеевика.

Чтобы уменьшить температурную разницу используют длинный входной патрубок, который оборачивает кожух. При этом вода нагревается больше на 10–15 градусов от стенок камеры сгорания. Это предохраняет трубку внутри теплообменника от повреждения.

Ремонт теплообменника - чистка

Продукты распада и водяной пар со временем приводят к коррозии или загрязнению теплообменника. Поэтому нужно делать периодические чистки. Для этого потребуется выполнить следующие действия:

Ремонт теплообменника - промывка

Для промывки применяют лимонную или соляную кислоту (5–15% раствор). Качественная прочистка потребует 5–6 проходов по змеевику. Для этого потребуются объёмная лейка, шланг (резиновый) и защитные перчатки.

После этой процедуры подключите его , закрутив все соединения.

Ремонт теплообменника - прокаливание

При сильных загрязнениях вода плохо проходит по трубкам. В этом случае помогает прокаливание. Перед кислотной обработкой и отсоединённым теплообменником медленно и равномерно прогрейте его до 120–140 градусов при помощи газовой горелки.

Накипь в змеевике будет трескаться. Воду для промывки подавать небольшими порциями . Иначе могут образоваться заторы из кусков накипи. Этот способ более рискованный, и прибегать к нему стоит в исключительных случаях.

Ремонт и пайка теплообменника газовой колонки

В результате коррозии или повреждений (обычно на медной трубке, обвивающей кожух камеры сгорания), образуются микроскопические отверстия (свищи).

В случае протекания или появления свищей применяется пайка медных теплообменников. Если повреждения незначительные - используют пайку паяльником (для тонкостенных деталей).

1. Для этого нужен паяльник на 100 Вт со строительным феном, специальный флюс, содержащий медь или серебро, и оловянный припой (тугоплавкий). Предполагаемое месторасположение свищей отметьте маркером, зачистите жёсткой полимерной мочалкой и насухо вытрите салфеткой. Маленькая чёрная точка с каплей воды и будет источником течи.
2. Спустите воду из змеевика и прогрейте строительным феном места с дырками, чтобы вода полностью испарилась. После чего протрите раствором с соляной кислотой и нанесите флюс на место пайки диаметром 2 см вокруг дырки.
3. Прогрейте паяльником и строительным феном до 300–350 градусов. Припой, соприкасаясь с трубкой должен плавиться, а олово растекаться ровным слоем по всему диаметру, нанесённого флюса. Обязательно удалите с места пайки и трубки остатки активного флюса, который может стать причиной быстрой коррозии.
4. После остывания теплообменника, подключите его к водопроводу и заполните водой, постепенно открывая вентиль. Когда воздух и грязь выйдут из крана откройте его на полный напор.

Пайка радиатора газовой колонки

Если медный радиатор газовой колонки массивный и имеет высокую теплопроводность его лучше паять газовой горелкой. Контактная температура пламени не должна превышать 250 градусов.

Для пайки радиатора газовой колонки потребуется припой ПОС – 61 , который отлично подходит для пайки медных трубок. Или проволочный припой с канифольным наполнением. Мелким наждаком зачистите место пайки. Оно с характерными пятнами темно-зелёного цвета. С помощью тряпки и растворителя удалите жирные пятна.

Обмотайте трубку ветошью, чтобы меньше остывала и не обжигала руки. Газовой горелкой хорошо и равномерно прогрейте трубу , нанесите флюс или канифоль для равномерного заполнения шва припоем.

После пайки можно сделать проверку воздухом , предварительно поместив радиатор в ёмкость с водой. Если под давлением воздуха пузырьки не появляются, значит, пайка произведена качественно.

Ремонт прогоревшего теплообменника

Заделать дыру в прогоревшем кожухе можно заплаткой из жести. Для этого нужно вырезать жестяной кусок по размеру прогоревшей части с запасом для перекрытия и закрепить его на кожухе.

Оцинкованная жесть в этом случае не подойдёт. При 70 градусах цинк разрушается и выделяет в воздух ядовитые вещества. Оптимальным вариантом будет «чёрная» жесть без покрытия (медная или латунная заплатка ).

Для закрепления заплатки можно воспользоваться обычным клёпочником или просто пришить её к кожуху. Для этого с помощью гвоздя и молотка делаются небольшие отверстия по периметру прогоревшего места и заплатка пришивается к кожуху с помощью проволоки.

Короткие саморезы небольшого диаметра также подойдут для закрепления. В добрые советские времена для заплаток часто использовали обычные консервные банки .

С помощью представленных методик вы сможете отремонтировать не только теплообменники газовых колонок, но и радиаторы любых других видов водонагревательных устройств, включая медные автомобильные радиаторы.

В процессе эксплуатации теплообменника может возникнуть необходимость в плановом и срочном ремонте. В этом случае используются запчасти для ремонта, расходные материалы, одобренные производителем теплового оборудования. Ремонт теплообменников в зависимости от поломки может быть произведен в условиях котельной или в сервисе. Наиболее частой поломкой данного оборудования является накипь, которая образуется в процессе эксплуатации оборудования.

Ремонт теплообменников начинается с их отключения от котельной установки. Далее с него них необходимо слить воду, отсоединить трубы и иные подключенные коммуникации. Корпус теплообменника после остывания разбирается, выявляются явные внешние дефекты, которые могли привести к поломке.

Ремонт пластинчатых теплообменников может включать в себя замену пластин, которые потеряли в процессе эксплуатации свои свойства прочности и иные характеристики. Для замены неисправных пластин используются подходящие по размеру пластины, одобренные производителем . После установки пластин и сборки теплообменника требуется провести испытание давлением.

К поломке теплообменников могут привести и другие факторы, тогда ремонт пластинчатых теплообменников проводится в сервисе. Там оценивается степень износа оборудования, при необходимости дается рекомендация специалистов для установки нового теплового оборудования. Отремонтированные теплообменники подлежат установке на прежнее место в соответствии с проектом установки теплового оборудования.

Если в процессе эксплуатации вышли из строя заглушки и течь дали трубы, производится их замена с отключением теплообменника. Любая течь в процессе эксплуатации свидетельствует о наличии негерметичности соединений и может привести к протечкам и порче оборудования.

Чтобы продлить ресурс службы теплообменников, необходимо соблюдать строго этапы ремонта данного оборудования . В первую очередь необходимо убедиться в том, что внутри теплообменников нет осадков в виде солей и накипи, а также проверить наличие перетечек между контурами. Если они имеются, необходимо провести работы по чистке. Если осадков не обнаружено, требуется отключить оборудование и разобрать его для диагностики и ремонта. Ремонт пластинчатых теплообменников может быть проведен в сервисе или в котельной , на новое оборудование предоставляется гарантия, которая позволяет провести ремонт в сервисе бесплатно в соответствии с условиями гарантийного обслуживания.

Для чего нужна замена теплообменника?

В процессе эксплуатации теплообменника может возникнуть необходимость в его замене. К этому могут привести такие причины, как снижение производительности, а также некорректность работы оборудования, образование течей.

Замена теплообменника проводится в тех случаях, когда тепловое оборудование не подлежит ремонту, когда его ресурс исчерпан или когда оборудование серьезно пострадало в аварии . В этом случае для замены может быть выбран аналогичный теплообменник или новая модель в зависимости от потребностей в обогреве помещений.

Замена теплообменника на более совершенную модель позволяет повысить производительность теплового оборудования, установить на нем датчики температуры, давления и протечек.

К замене теплообменников может привести необходимость в увеличении производства тепловой энергии. К замене может привести необходимость в проведении модернизации оборудования . При этом качественное обслуживание теплообменников требует меньших затрат на ремонт и обслуживание оборудования и увеличивает ресурс его службы.

Замена теплообменника может потребоваться тогда, когда есть необходимость в увеличении производительность оборудования. С каждым годом тепловое оборудование совершенствуется, растут потребности в получении тепловой энергии для промышленности. Модернизация устаревших теплообменников позволяет увеличить мощность оборудования, снизить траты на его обслуживание. При этом рекомендуется при установке новых теплообменников модернизировать существующую сеть трубопроводов, заменить заглушки и соединительные клапаны или провести работы по их обслуживанию. Замена теплообменников необходима для стабильной и полноценной работы котельного оборудования.

Этапы ремонта теплообменников

Ремонт теплообменников включает такие этапы, как диагностика, химическими растворами, замена уплотнений и пластин, вышедших из строя. Производительность теплообменника снижается из-за засорений, в результате которых падают коэффициенты теплопередачи пластин и повышается гидравлическое сопротивление.

Ремонтная работа и обслуживание пластинчатых теплообменников осуществляется безразборным и разборным методами.

При безразборной промывке используются химические средства, которые не способны повредить металлические пластины и резиновые прокладки устройства. Достоинством данного ремонтного способа является тот факт, что осуществлять работу можно непосредственно в месте установки теплообменника, тепловом пункте или на производстве . К еще одному значительному плюсу относится оперативность, как правило, такая работа не занимает двух-трех часов.

В случае, когда пластинчатый теплообменник засорен включениями, которые не поддаются растворению, а также при наличии протечки резиновых прокладок теплообменника, производятся разборные ремонтные процедуры. При разборке производится замена неисправных элементов теплообменника на новые. Как правило, обычно меняют пластины и уплотнители. При разборном ремонте есть возможность увеличить мощность теплообменника, для чего добавляются новые пластины.

Специалисты компании производят ремонт теплообменников любой сложности – от восстановления производительности до увеличения мощности. Также осуществляется обеспечение комплектующими и всеми необходимыми деталями для ремонта.

Неисправности теплообменника возникают в результате дефектов изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации, особенно в процессах пуска и остановки аппаратов.

Общие неисправности:

1) загрязнение поверхности труб и внутренней поверхности корпуса накипью, маслом, отложениями солей и смол, окислителя;

2) пропуски во фланцевых соединениях, в местах развальцовки труб в трубных решетках, в стенках труб, пропуск в плавающей головке;

3) деформации трубок, заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин, повреждение линзовых компенсаторов, разрушение теплоизоляции, образование газовых мешков и др.

4) уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решеток в результате коррозии; образование выпучен и вмятин на корпусе и днищах;

5) образование трещин, свищей, прогары в корпусе, трубках и фланцах, увеличение диаметра отверстий для труб в трубных решетках.

Подготовка к ремонту включает выполнение следующих мероприятий: 1) снижение избыточного давления до атмосферного и освобождение аппарата от продукта; 2) отключается арматура и ставятся заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах; 3) проводится продувка аппарата азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом; 4) выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов; 5)оформляется нарад-допуск и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта; 6) составляется акт сдачи аппарата в ремонт.

Наличие внутренних пропусков определяют при отборе проб из той части теплообменника, где ниже давление, а внешние неисправности можно обнаружить во время осмотров.

Ремонт теплообменников организуется примерно так же, как и других аппаратов: чистка, смена прокладок в разъемных соединениях, замена сальниковой набивки в запорной арматуре.

Для проведения чистки трубок снимаются крышки и распределительные коробки аппаратов при помощи крана или кронштейнов. Для чистки наружной поверхности трубок трубные пучки с плавающей головкой или с У-образными трубками извлекают из горизонтального корпуса с помощью монтажной лебедки или трактором с использованием специального приспособления и перевозят к месту ремонта.

Извлечение трубного пучка из вертикальных аппаратов или установленных на некоторой высоте осуществляется принципиально теми же способами с помощью автомобильного крана.

В зависимости от типа и характера отложений применяют физико-химические, механические, гидропневматические, гидромеханические (струей воды высокого давления) и пескоструйный.

Физико-химическую чистку (горячая или холодная промывка, растворение, химическое разложение, кипячение и выплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки аппарата, и это является менее трудоемким и быстрым способом.

Для чистки от накипи применяют 5 - 15% раствор соляной или серной кислоты с добавками ингибиторов коррозии (обычно жидкое стекло).

Отложения солей и смол удаляют промывкой керосином, а затем горячей водой.

Способ кипячения используют для очистки межтрубного пространства без вскрытия аппарата, для этого межтрубное пространство заполняют смесью воды с керосином, а трубное пространство подают пар в течение 8 - 10 час. Иногда вместо керосина используют подогретое до 110 - 120 оС соляровое масло.

Механическую чистку используют для очистки от твердых отложений (кокса) с помощью вращающихся металлических щеток, резцов, сверл, устанавливаемых в полых валах. Вал приводится во вращение с помощью пнево-мотора или электродвигателя. К валу подводится вода или воздух, которые уносят механическую пыль и твердые частицы.

Гидро-пнематический способ чистки заключается в пропускании через теплообменник воды и сжатого воздуха. Воздух, попадая в воду, расширяется, при этом скорость движения воды возрастает. Пузырьки воздуха и струи воды ударяются о стенки трубок, разрушая отложения. Загрязнения, продукты коррозии и другие неплотные отложения выносятся из теплообменника водой в канализацию. Данный способ позволяет сократить время очистки по сравнению с механической в 8 - 10 раз.

Гидромеханическую очистку производят водой под высоким давлением в зависимости от характера отложений. Воду насосом подают в полую штангу, на конец которой закреплено сопло с одним или несколькими отверстиями. Струя воды, направленная на отложения, выходят из сопла с большой скоростью и очищает поверхность трубок. Данный способ широко используют для чистки трубок от кокса, ила и полимерных отложений, так как широкий диапазон изменения давления (от 15 до 70 Мпа) дает возможность удалить отложения практически любой твердости.

Пескоструйная очистка позволяет добиться наиболее полной очистки труб. Сущность пескоструйной очистки заключается в обработке очищаемой поверхности взвесью песка в воздухе или воде, подаваемой с большой скоростью.

Находит применение метод очистки с использованием ультразвука. Принцип действия основан на свойстве звуковых колебаний высокой частоты разрушать препятствия на пути их распространения. Препятствие подвергается как бы ударам многих тысяч пнемотических молотков большой мощности. Установка состоит из электрического генератора колебаний и жидкого проводника. Данным методом разрушаются загрязнения толщиной в несколько миллиметров за несколько секунд.

Наиболее часто ремонт теплообменной аппаратуры заключается в частичной или полной замене дефектных трубок . Дефекты в трубках и неплотности в их вальцовочном соединении выявляют прессовкой пучка трубок в корпусе со снятыми крышками.

Если число дефектных трубок после испытания не превышает 15% от общего числа, их заглушают коническими металлическими пробками, если же число дефектных трубок более 15%, их заменяют полностью.

Большое внимание при ремонте теплообменных аппаратов уделяется состоянию отверстий в трубных решетках и самим трубным решеткам. Основными дефектами трубных решеток являются; коррозионное разрушение поверхности вследствие контакта с рабочей средой, наличие забоин на поверхности уплотнений, износ отверстий под трубки.

Стенки отверстий под трубки зачищают щетками с пневоприводом, не должны иметь продольных рисок, забоин, пор, раковин.

При ремонте теплообменника развальцовка трубок является наиболее ответственной операцией. Развальцовка заключается в том, что под действием усилий, превышающих предел текучести металла. трубка приобретает остаточную деформацию, в результате чего достигается плотное соединение трубок с трубной решеткой. Необходимая плотность достигается при увеличении внутреннего диаметра трубки на 1,5%.

Корпус аппарата, имеющий различные выпучены и вмятины, выправляется ударами кувалды по медной подкладке. Устранение небольших вмятин при толщине стенки корпуса или крышке, выполненной из углеродистой стали, не более 3 - 4 мм осуществляется нагревом. Если невозможно устранить указанные выше дефекты ударами и нагревом, то поврежденные участки либо удаляются, либо на них ставятся накладки.

Ремонт обечайки теплообменника заключается в вырезке дефектных участков и постановке заплат по той же технологии, что и ремонт корпусов массообменных аппаратов.

Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка.

Дефектные штуцеры и трубные решетки при достижении максимальных величин износа и прогиба подлежат замене.

Небольшие трещины в корпусе или сварном шве заваривают электросваркой, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У- образную бороздку. Если трещина длиной более 150 мм или много рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 - 150 мм больше размеров поврежденного участка. Материал и толщина стенки заплаты должны быть одинаковыми с корпусом.

Трещины аппаратов из меди, алюминия и других цветных металлов, устраняют электросваркой, применяя специальные электроды и флюсы.

Трещины из чугуна заделывают шпаклевкой из эпоксидного клея и отвердителя с чугунной стружкой после тщательной подготовки дефектного участка (очистка, обезжиривание ацетоном, бензином) и подогревом до 70 - 80 о С

Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины исправляют переваркой сварных швов, искривления штуцеров исправляют или переваривают. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой. Неисправные болты, шпильки, гайки заменяют.

После ремонта трубные пучки и корпус аппарата испытывают на прочность и герметичность согласно правилам Госгортехнадзора.

В аппаратах воздушного охлаждения наибольшему износу подвергаются трубные секции и редуктор. Ремонт трубных секций проводится теми же способами, которые применяются для теплообменников. Подвальцовка трубок или забивка дефектных трубок проводится без выемки секции из аппарата, т. е. на рабочем месте.

Распространенное повреждение редуктора - поломка зубьев конической пары и шлицев ведущей шестерни из-за неправильного регулирования зацепления конической пары и возникновения мгновенных перегрузок при пуске вентилятора с максимальным углом установки лопастей.

Насосы

Лопастные (центробежные); давление в них создается центробежной силой, действующей на жидкость при вращении рабочих (лопастных) колес;

Объемные - давление создается при вытеснении жидкости из замкнутого пространства при возвратно-поступательном движении рабочего органа; в эту группу входят поршневые и ротационные (шестеренчатые, пластинчатые, винтовые);

Вихревые - энергия вихрей, образующихся в жидкости при вращении рабочего колеса, преобразуется в энергию давления;

Осевые – действие основано на перемещении жидкости, возникающем при вращении устройства типа гребного винта;

Струйные – перемещение жидкостей производится движущейся струей воздуха, пара или воды.

Основными параметрами любого насоса являются производительность, напор, мощность.

Производительность (подача) – Qм3/с; определяется объемом жидкости, подаваемом насосом в нагнетательный трубопровод в единицу времени.

Напор – Н, м; характеризует удельную энергию, которая сообщается насосом единице веса перекачиваемой жидкости; показывает на какую величину возрастает удельная энергия жидкости при прохождении ее через насос; определяется с помощью уравнения Бернулли. Напор можно характеризовать как высоту, на которую можно поднять 1 кг перекачиваемой жидкости за счет энергии, сообщаемой ей насосом. Напор не зависит от плотности (удельного веса) жидкости.

Мощность. Различают: полезную мощность; мощность на валу; номинальную и установочную мощность двигателя.

Полезная мощность (Nп) – мощность затрачиваемая насосом на сообщение жидкости энергии давления

Мощность на валу (Nв) – в связи с потерями энергии в насосе больше полезной мощности; относительная величина потерь оценивается с помощью к.п.д. насоса

Мощность, потребляемая двигателем (номинальная мощность)- Nдв; она больше мощности на валу на величину механических потерь в передаче от электродвигателя к насосу и в самом двигателе; эти потери учитывают при помощи к.п.д. передачи и к.п.д. двигателя

«Тёплая компания» предлагает комплексное обслуживание, очистку и ремонт теплообменного оборудования в Москве и Санкт-Петербурге. В наши услуги входят следующие виды работ:

• Промывка пластинчатых теплообменников (физическая, химическая)
• Ремонт теплообменников
• (физическая, химическая)
• (физическая, химическая)
• Обслуживание теплообменников
• замена уплотнений
• увеличение мощности, монтаж
• поставка запасных частей
• консультации

Обслуживание пластинчатых теплообменников: почему в Москве или Санкт-Петербурге стоит обратиться в «Тёплую компанию»?

В наши услуги входит промывка пластинчатых теплообменных аппаратов и их сервисное обслуживание следующих фирм-производителей: Alfa Laval, Swep, Gea Ecoflex, G-Mar, Funke, EESTI Termotehnika, «МАШИМПЭКС», «Промэнерго», «Этра», ПО «Термоблок».

При чистке, ремонте оборудования и трубопроводов мы используем исключительно оригинальные запасные части, качественное оборудование (например, насосы), специально разработанные реагенты. Очень востребована услуга промывки теплообменника кислотой.

Обратившись к нам, вы получите сервис высочайшего уровня, ваше оборудование будет работать долго и бесперебойно. А значит, вы сэкономите немалые средства!

Очистка теплообменников, промывка теплообменников - выбор метода!

Безразборная промывка теплообменников выбирается в качестве основного метода очистки в следующих случаях:

• когда необходима промывка теплообменника как паяных так полусварных;
• когда степень загрязнения оценена как низкая или средняя (метод промывки теплообменников кислотой).

Разборная наиболее эффективная и применяется в том случае, если степень загрязнения теплообменников оценена как сильная. Это может быть связано с тем, что каналы полностью забиты отложениями и необходима очистка теплообменников. В подобных случаях производители советуют прибегнуть к разборному методу, который гарантированно удаляет любые загрязнения.

Запланированное профилактическое обслуживание является менее болезненными значительно продлевая их срок службы. Одновременно улучшается и производительность. Основными признаками необходимости проведения технического обслуживания являются: увеличение потерь давления, не обеспечение температурного графика по отношению к паспортным значениям. Заключение технических специалистов - необходима чистка теплообменника.

Своевременная и регулярная процедура промывки пластин теплообменника - это удаления отложений, накипи, грязи, микроорганизмов аппаратов любого типа значительно продлевает срок службы, что обходится значительно дешевле его капитального ремонта. Ничто не обходится так дорого, как незапланированные остановки производства.

Однако этих издержек можно избежать, так как многое можно спланировать перед тем, как проблема станет реальностью. Необходимо всего лишь заранее наметить план профилактических мероприятий. Например, уплотнения подвергаются износу. Однако, если их вовремя заменить, то можно избежать утечек, приводящих к различным издержкам. Пластины могут загрязняться. Накипь отрицательно влияет на передачу тепла и ухудшает качество работы. В отдельных случаях возросшее падение давления может вызвать серьезные проблемы. Своевременная очистка и промывка помогут избежать таких проблем.

Чистка и промывка пластинчатого теплообменника. Услуга промывки теплообменников.

В процессе работы нашей компанией используется специальная химия, которая не приводит к разрушению поверхности пластин, не реагирует с материалами уплотнений и при этом эффективно удаляет практически любые виды отложений и накипи, которые образуются в результате эксплуатации.

Работы по химической промывке пластинчатых теплообменников, производимые нашей компанией, характеризуются высоким качеством, соответствующим мировым стандартам, надежностью, оптимальным соотношением цены и качества.

В рамках обслуживания мы проводим очистку и промывку пластин теплообменника химическими реагентами, в том числе кислотой.

Текущий и капитальный ремонт теплообменников

Текущий ремонт теплообменника – это оперативная ликвидация дефектов теплообменного оборудования. Потребность в таком мероприятии как ремонт теплообменника может возникнуть в таких ситуациях, как:

• протекание в одном или нескольких местах между пластинами;
• перетекание сред из контура в контур.

Капитальный ремонт теплообменника - это комплекс следующих мероприятий:

• замена всех уплотнений после истечения срока их службы (4-6 лет);
• полная очистка теплообменных аппаратов от отложений, накипи;
• осмотр пластин на предмет обнаружения следов коррозии, отбраковка таких пластин.

Наша компания осуществляет круглосуточный сервис любых теплообменных аппаратов (экстренный сервис чистки и промывки пластин в теплообменнике), а так же услуга экстренного ремонта теплообменников любой сложности. Мы так же проводим работы по поддержанию постоянной работоспособности Вашего оборудования.

Вы можете заключать контракт на обслуживание или договариваться насчет отдельных визитов. Важно то, что вы сможете владеть ситуацией не допуская возникновения проблем.

В наличии всегда имеются основные компоненты и запасные части к обслуживаемым нами типам отопительного оборудования.

Как видно по фото, своевременное обслуживание ВАЖНОЕ условие стабильной работы. Уплотнения и некоторые пластины пришли в негодность - нужна промывка.

Специалисты Тёплой Компании производят чистку пластин в кислотной ванне и занимаются промывкой пластин под давлением.

Стоимость промывки теплообменников, очистка и ремонт пластинчатых теплообменников - Базовые цены Москве и Санкт-Петербурге.

В данной таблице представлены несколько видов теплообменных аппаратов. Узнать все цены на соответствующие работы вы можете на странице с ценами нашего сайта. Стоимость указана без учета запасных частей. Указанные цены являются ознакомительными.

Ридан (Ridan), Сондекс (Sondex)

	10	20	30	40	50
НН-S04	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
НН-S07	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.

Этра (Etra) Функе (Funke)

	Количество пластин в аппарате теплообменника
	10	20	30	40	50
ЭТ-004/FP04	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
ЭТ-005/FP-08	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.

Трантер (Tranter), Свэп (Swep)

	Количество пластин в аппарате теплообменника
	10	20	30	40	50
GX06-07-08	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.
GC-09	11 611,20 руб.	12 022,40 руб.	12 433,60 руб.	12 844,80 руб.	13 256,00 руб.

Теплотекс APV

	10	20	30	40	50
U165, TR 1	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
SR-2	12 212,40 руб.	12 924,80 руб.	13 637,20 руб.	14 349,60 руб.	15 062,00 руб.

Машимпэкс GEA

	Количество пластин в аппарате
	10	20	30	40	50
VT-04	11 212,00 руб.	11 424,00 руб.	11 636,00 руб.	11 848,00 руб.	12 060,00 руб.
VT-10	12 212,40 руб.	12 924,80 руб.	13 637,20 руб.	14 349,60 руб.	15 062,00 руб.

Альфа Лаваль (Alfa Laval)

	Количество пластин в аппарате
	10	20	30	40	50
M 6	12 212,40 руб.	12 924,80 руб.	13 637,20 руб.	14 349,60 руб.	15 062,00 руб.
M 10	16 710,00 руб.	17 920,00 руб.	19 130,00 руб.	20 340,00 руб.	21 550,00 руб.

→ Монтаж холодильных установок

Технология ремонта теплообменных аппаратов

В процессе длительной работы происходит эрозионный и коррозионный износ труб и стенок корпуса: теплопередающие поверхности загрязняются и эффективность теплопередачи падает. Характерными дефектами являются уменьшение толщины стенки трубы, днища, корпуса, свищи в сварных швах, повреждение уплотнительных поверхностей, трещины на корпусных деталях и трубах, вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках, увеличение диаметра отверстий в трубных решетках, язвенная, межкристаллитная и другие виды коррозии, повреждение опор, резьбы на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции.

Структура ремонтного цикла оборудования различна и зависит от характера производства, типа аппарата и холодильной установки в целом. Все теплообменное оборудование холодильных установок эксплуатируют с проведением через каждые три месяца профилактического осмотра, ежегодного текущего ремонта, среднего ремонта (через 3 года) и капитального.ремонта через 12 лет. В ряде случаев ограничиваются двумя видами ремонта - текущим и капитальным.

При профилактических осмотрах проверяют затяжку фланцевых соединений, устраняют неплотности, выполняют подтяжку или перебивку сальников запорной арматуры, осматривают приборы контроля, предохранительные устройства, проверяют натяжение приводных ремней в аппаратах с мешалками и вентиляторами, очищают желоба в оросительных конденсаторах.

При текущем ремонте проводят дополнительный объем работ: частичную разборку и демонтаж запорной арматуры, перебивку всех сальников, замену прокладок, проверку герметичности арматуры, ремонт предохранительных и обратных клапанов, в оросительных конденсаторах - демонтаж и очистку отбойных щитов и труб, очистку и регулировку водораспределительных устройств.

При среднем ремонте дополнительно к объему текущего ремонта проводят съем крышек теплообменников с очисткой труб и полостей от ила, накипи, продуктов коррозии, испытания на плотность для выявления возможных течей труб в трубных решетках, подвальцовку, зачеканку или подварку свищей и течей, глушение дефектных труб, проверку и наладку работы мешалок, выборочную проверку труб испарителей (типа ИА или ИП) и оросительных конденсаторов на коррозию, ремонт теплоизоляции, освидетельствование сосудов технической администрацией предприятия.

При капитальном ремонте дополнительно к объему среднего ремонта выполняют работы по замене всех ранее заглушённых трубок (при глушении более 15% трубок), замену труб и секций, имеющих течи, замену труб с износом более 25% по толщине стенки, ремонт и замену запорной арматуры, освидетельствование сосудов инспектором Госгортехнадзора СССР.

Очистка теплообменных аппаратов. Хорошая очистка тепло-передающей поверхности не только увеличивает теплопередачу, но и способствует удлинению срока службы аппаратов. Очистку проводят химическими, механическими, гидравлическими ультразвуковым или смешанным способами.

Механические способы очистки используют для очистки труб теплообменников. Устройство для очистки состоит из вращающейся штанги с режущим инструментом на конце. Штанга вместе с приводом (электродрель или пневмодвигатель) прикреплена к тележке, перемещающейся по монорельсу по мере продвижения штанги по трубе теплообменника. Вращающаяся штанга заключена в трубу, которая защищает руки рабочих и одновременно служит трубопроводом для подачи воды с целью промывки отложений. Горизонтально приспособление перемещается вручную. Для очистки У-образных труб теплообменных аппаратов и трубок малого диаметра используют гибкие валы, приводимые в движение различного рода двигателями.

Инструмент, применяемый при механической чистке, разнообразен: сверла, ерши, резцы, буры, шарошки.

При пескоструйной очистке песок вместе с водой подается в очищаемый аппарат («мокрая» пескоструйная очистка). Если песок подается в воду струей воздуха, то в этом случае осуществляется очистка смесью воды, воздуха и песка.

При гидропневматической очистке в трубу подают с помощью водовоздушного пистолета воду под давлением 0,5- 0,6 МПа и воздух под давлением 0,7-0,8 МПа в соотношении 1: 1. Сжатый воздух, расширяясь, резко увеличивает скорость движения воды, которая начинает двигаться толчками с интенсивными завихрениями, что способствует разрушению отложений.

Продолжительность очистки по сравнению с механической сокращается в 8-10 раз.

При гидромеханической очистке вода под давлением до 70 МПа подается насосом по высоконапорному гибкому шлангу в полую штангу, на конце которой укреплено сопло с отверстиями, располагаемыми в большинстве случаев под углом 45° к оси штанги. Этот метод требует соблюдения определенных мер предосторожности, но позволяет проводить очистку быстро и без эрозионного износа.

При подаче воды в полую штангу, в том случае если наконечник выполнен из твердосплавного резца или сверла, можно очищать трубки со сплошной забивкой. Давление воды в таком случае не превышает 1,0 МПа.

Самым простым и надежным методом предупреждения отложений на стенках труб является ультразвуковой. Суть его заключается в том, что скорости распространения волн в металле и в отложениях значительно различаются и при возникновении деформации в граничной зоне происходит непрерывное разрушение тонкого слоя отложений.

При техническом перевооружении промышленных установок, в тех случаях когда в водоохлаждающих оборотных циклах не предусмотрены эффективные устройства по очистке воды от ила, целесообразно использовать конденсаторы с псевдокипением («самоочищающийся» конденсатор). В процессе работы под действием ударов частиц песка поверхность труб очищается от ила и накипи (рис. 112, г). Недостатком этого эффективного конденсатора является коррозионно-эрозионный износ стенок конденсатора и необходимость изготовления по этой причине труб только из легированной стали.

Порядок ремонта. Порядок ремонтных операций после подготовки отключенного от схемы аппарата и сдачи его в ремонт следующий: демонтаж арматуры и трубопроводной обвязки, разборка резьбовых соединений, съем крышек, люков, выемка трубных решеток, если это позволяет конструкция аппаратов, проверка плотности и прочности труб и их крепление в трубных решетках путем пневматических или гидравлических испытаний, глушение и развальцовка (обварка) труб в трубных решетках, извлечение труб из корпуса при их замене, постановка новых труб с предварительной очисткой отверстий в решетках и зачисткой концов труб, ремонт корпусных деталей, вырубка и вырезка прокладок, подготовка крепежа, сборка аппарата, испытания на плотность и прочность, сдача в эксплуатацию.

Рис. 1. Гидродинамическая (а) и гидромеханическая (б) очистка теплообменников, установка преобразователей для очистки ультразвуком (в) и схема работы «самоочищающегося» конденсатора - конденсатора с псевдо-кипящим потоком песка (г):
1- двигатель; 2 - насос; 3 - регулятор давления; 4 - барабан для шланга; 5 - подвод воды; 6 - гибкий шланг высокого давления; 7 - щиток; 8 - пульт управления («пистолет»); 9 - полая штанга; 10 - распылитель с соплами; 11 - дрель; 12 - подшипник; 13 - манжета; 14 - сверло; 15 - преобразователь; 16 - генератор; 17 - перегородки; 18 - сливной лоток; 19 - смотровые окна

Ремонт теплообменных аппаратов начинают с проверки их плотности. Течи в теплообменных аппаратах выявляют при их испытании давлением воды (опрессовка). При испытании неразъемных кожухотрубных аппаратов воду подают в межтрубное пространство и, поднимая давление до давления испытания, проверяют аппарат на отсутствие течей в трубной решетке и из полости трубок. В случае затруднений в удалении воды из аппаратов течи в холодильных теплообменных аппаратах определяют давлением сухого воздуха или азота (пневматическая опрессовка) с проверкой обмыливанием или течеискателями. Выявленные трубы с течами могут быть отглушены временными пробками для продолжения испытаний.

При ремонте теплообменных аппаратов, как указывалось выше, допускается глушение не более 15% трубок. Правку мятых трубок осуществляют на винтовых приспособлениях путем протаскивания пробки-оправки на штанге. Трубы глушат с двух сторон пробками на резьбе или на припое.

При замене вальцованные трубы подрезают за трубной решеткой специальным резцом или рассверливают для уменьшения толщины стенки и последующей выемки. Все эти операции проводят так, чтобы не повредить поверхности отверстий в решетке. Рассверливание ведут ступенчатым сверлом с центрирующим гладким концом, равным внутреннему диаметру трубы и режущей частью, равной 3/4 наружного диаметра труб. Уменьшение толщины труб резко снижает напряжение в вальцованном соединении, и труба легко вынимается. Чтобы не уронить трубу в межтрубное пространство, в нее вставляют с другой трубной решетки металлический прут или используют приспособления.

Рис. 2. Ремонт теплообменников: исправление вмятин в трубах (а), глушение дефектных труб резьбовой пробкой (б); резиновой прокладкой с разжимными конусами (в), резиновой прокладкой на период испытаний (г); вытаскивание дефектных труб (д) и стадии вальцовки: вставка трубы в решетку (е), подвальцовка (ж) и окончательная развальцовка и бортовка (з);
1 - болт; 2 - нажимные детали; 3 - трубная решетка; 4 - труба теплообменника; 5 - пробка калиброванная; 6 - резьбовая пробка; 7 - резиновые прокладки; 8 - стопорящий сухарь; 9 - опорный стакан

Трубы, закрепленные в трубной решетке с помощью сварки, удаляют из аппарата вырубкой вручную кольцевого шва или срезанием торца трубы и калинового шва фрезой с приводом от гибкого вала. До замены выбитых дефектных трубок новыми отверстия в трубных решетках зачищают, продувают и насухо протирают. Продольные риски на поверхностях отверстий зачищают шабером. Шероховатость поверхности в отверстиях под вальцовку должна быть не ниже Ra 0,80 мкм.

Концы труб зачищают, протирают, трубы вставляют в трубную решетку, зазоры продувают воздухом. Величина зазора не должна быть меньше 0,5 и больше 1,5% диаметра трубы. При малых зазорах трудно заводить трубы в трубную решетку, а при больших появляется опасность потери прочности трубы и плотности соединения. Развальцовку начинают с привальцов-кк - раздачи конца трубы для его закрепления в отверстии. Привальцовку выполняют вальцовкой с длиной роликов на 10- 12 мм, превышающей толщину трубной решетки. После при-вальцовки всех труб проводят окончательную развальцовку из расчета 15-20% толщины стенки вальцуемой трубы и отбор-тевывают концы труб под углом 15° к оси трубы. Привальцовку выполняют крепежной вальцовкой, окончательную привальцовку и отбортовку - бортовочной вальцовкой (с бортовочными роликами).

Сначала развальцовывают все трубки в одной решетке, а затем в другой. При большом количестве заменяемых трубок порядок вальцовки следующий. Вальцуют вначале четыре трубки крест-накрест, а затем все трубки по периметру, после чего все остальные.

Качество работы проверяют осмотром на отсутствие трещин и разрывов, подреза труб по кромке гнезда, а также убеждаются в отсутствии ярко выраженного перехода между вальцованной и невальцованной частью.

Приспособления. При ремонте теплообменных аппаратов могут быть использованы приспособления, работающие в полуавтоматическом режиме. Примером может служить развальцовочная машина, которая может быть использована при соответствующей смене инструмента для развальцовки, торцовки и удаления труб из теплообменника, а также для нарезания кольцевых канавок в отверстиях трубных решеток теплообменников с трубами диаметром от 14 до 57 мм. Машина работает в ручном, автоматическом и полуавтоматическом режимах. На раме машины расположена тележка, перемещаемая в горизонтальном направлении посредством цепного привода. На ней установлена вертикальная рама, по которой перемещается горизонтально расположенная рама с приводом для развальцовки. Вертикально рама с приводом перемещается также с помощью цепной передачи, а в поперечном направлении - с помощью рычага.

Рис. 2. Развальцовочная машина:
1 - рама машины; 2 - шкаф управления; 3 - горизонтально перемещаемая тележка; 4 - мотор-редукторы вертикального, горизонтального перемещения и привода развальцовки; 5 - вертикально расположенная рама; 6 - уравновешивающий груз; 7 - пульт-координатор вертикального и горизонтального перемещений; 8 - выносной пульт управления; 9 - телескопический вал в неподвижном защитном кожухе; 10 - головка крепления инструмента с шарнирным соединением с валом и замком крепления; 11 - кожухотрубный теплообменник; 12 - кнопочная станция управления приводом развальцовки; 13 - рычаг поперечного перемещения

Управление приводами вертикального и горизонтального перемещений осуществляется с пульта-координатора, а управление и выбор режима работы привода развальцовки выполняют с выносного пульта, расположенного на защитном кожухе телескопического вала. Развальцовку труб в отверстиях трубных решеток выполняют инструментом, закрепляемым в головке, шарнирно соединенной с валом. При торцовке, подрезке и нарезании канавок в решетке управление мотор-редуктором ведут от кнопочной станции.

Рис. 3. Гидравлическое испытание межтрубного пространства аппарата:
1 - гидропресс; 2 - залив водой; 3 - выпуск воздуха; 4 - слив воды; 5 - места осмотра при давлении испытания на плотность

Свищи и трещины в корпусных деталях и обечайках заваривают. После всех работ по сварке корпусных деталей сосуды, подлежащие контролю Госгортехнадзора СССР, подвергают гидравлическому испытанию на прочность. Опрессовку кожухо-трубных аппаратов жесткой конструкции проводят со снятыми крышками и с проверкой качества вальцовки в решетках. Во время заполнения аппаратов водой перед испытаниями необходимо обеспечить при любой конструкции выход воздуха из испытываемой полости (рис. 3).