Матрица - это основа, по которой в дальнейшем можно сделать копию детали , в данном случае - бампер. Без матрицы невозможно изготовить два одинаковых изделия, а тем более тираж.

Изготовить матрицу бампера самостоятельно можно различными способами, например, по пластилиновой модели. В этой статье мы разберем, как сделать промежуточную черновую матрицу. Если черновая матрица не просто одноразовая скорлупа для одного оттиска, а рассчитана на изготовление нескольких деталей, то ее придется делать по всем правилам:

Как обыграть онлайн-казино на 368 548 рублей, используя дыру в алгоритме?
Пошаговая инструкция

Привет! В интернете меня знают, как Джером Холден и я зарабатываю на тестировании алгоритмов всем известного казино Вулкан: ищу уязвимости в играх, делаю ставки и срываю куш.

Сейчас я собираю комьюнити для более глобального проекта, поэтому делюсь схемами бесплатно. Рассказываю все максимально подробно, ничего сложного нет, работать можно прямо с телефона, справятся даже девушки)). Можешь протестировать алгоритмы, заработать денег и решить - присоединиться к моей команде или нет. Подробности тут .

За три месяца я заработал на своих схемах 973 000 рублей:

Потребуется:

1. технический пластилин (не реагирует на полиэфирную смолу и при нагревании полиэфирки не плывет);
2. автомобильная тефлоновая полироль (разделительный слой);
3. полиэфирная смола;
4. аэросил/алюминиевая пудра (загуститель);
5. стекломат марки 300 и 600 (первый для точного первого слоя, второй для последующих слоев);
6. наждачная бумага разной зернистости;
7. болгарка.

Фланец - ключевое понятие при конструировании матрицы. Форма детали (в данном случае бампер) часто имеет подвороты внутрь, или вообще замкнутую круговую поверхность. Для удобства, поверхность сложной формы делят на фрагменты, ограничивая и одновременно соединяя их фланцами в единую, но разборную конструкцию. В нашем примере бампер - простая, расширяющаяся в направлении кузова корка.

Сложными местами бампера являются боковые внутренние подвороты по краям перед колесами. Поэтому эти куски матрицы должны быть съемными. Для опалубки фланца черновой матрицы чаще всего вылепливают пластилиновый брусок шириной 50-70мм и прилепляют на ребро по контуру намеченного разъема на бампере.

Наносим разделительный слой, который состоит из трех слоев автомобильной тефлоновой полироли. Между слоями выполняем просушку.
Судить о качестве нанесения разделительного слоя мы сможем на заключительном этапе, когда будут отходить детали матрицы от модели. Просушенный и намазанный без пропусков тефлоновый автовоск дает хорошие результаты.

Разводим полиэфирную смолу в отlельной ёмкости до определенной консистенции. В другой таре разводим консистенцию погуще, она понадобится при угловатых формах бампера. В качестве загустителя используйте аэросил или алюминиевую пудру.
Наносим смесь из первой ёмкости на всю поверхность бампера. В углах и на вогнутых поверхностях наносим густую смесь в виде "колбасок".

Важно, на этих участках не переусердствовать со смолой, иначе в результате утяжки пленка смолы может порваться.

Пока нанесенная смесь полимеризуется, можно готовиться к формованию. В качестве первого слоя рекомендуется использовать стекломат 300. Тонкие волокна и небольшая толщина позволяют быстро пропитывать и без пузырей укладывать стекломат на сложную форму. Раньше, вместо тонкого стекломата использовали тонкую стеклоткань, выкраивая ее под рельеф модели. Когда смола подсохла, укладываем первый слой стекломата.

Просушивание первого слоя должно длиться не менее суток. После чего отшлифуйте этот слой крупнозернистой наждачной бумагой. В процессе этой работы на первом слое стеклопластика можно обнаружить прозрачные пятна воздушных пузырей. Их осторожно вскрывают ножом или зачищают наждачной бумагой и замазывают пузыри пластилином.

Теперь пришло время набирать основную толщину матрицы, для этого подойдет уже более толстый материал - стекломат 600. Для черновой матрицы рекомендуется использовать всего не менее трех слоев стекломата такой толщины. Плюс еще одну полосу укладывают по периметру матрицы для усиления кромок. Таким образом, общая толщина матрицы на краях будет около 4мм.

Важно, наносить стекломат следует не более двух слоев за одну формовку.

Переворачиваем бампер для формовки недостающих фрагментов. Первым делом убираем пластилиновые бруски опалубки фланцев разъемов боковых подворотов бампера. Промытые керосином фланцы и подвороты бампера трижды покрываем разделителем с промежуточной сушкой.

Формовка боковых подворотов бампера. Хотя эта деталь и кажется простой для формовки, делать ее нужно аккуратно. Наспех набросанный стекломат может деформироваться, сжимая в углу плоскости навстречу друг другу.

Недостаток стеклопластика в том, что он деформируется под нагрузкой и «плывет» при повышенных температурах. Поэтому для сохранения формы часто применяют усиливающие конструкции из металла, в крайнем случае из древесины. Но изготавливать стальной подрамник для черновой матрицы нецелесообразно, но подклеить каркас из досок не помешает. Вырезаем четыре доски и уложили их таким образом, чтобы матрица потом могла бы устойчиво на них стоять.

Приклеить получившийся подрамник из досок к матрице не сложно, дерево хорошо пропитывается полиэфирной смолой. Места подклейки на матрице зачистили наждачной бумагой и приформовали к ней доски полосками стекломата. Полученной матрице следует постоять несколько дней.

Перед съемом составной матрицы надо не забыть наметить точки сборки ее фрагментов. Для больших кусков матрицы или многотиражной чистовой матрицы во фланцах сразу сверлят отверстия под болт (примерно М8). В нашем случае мы ограничились отверстиями под саморез.

Выравниваем края бампера с помощью болгарки. Этот процесс сопровождается стеклянной пылью, которая проникает во все щели на одежде, и потом долго неприятно о себе напоминает. Поэтому не забывайте про спец.одежду, защитные очки и респиратор.

Аккуратно снимаем матрицу с бампера. Мягкие пластилиновые фрагменты модели почти всегда разрушаются.
Матрицу труднее снимать с модели, чем потом доставать из этой матрицы склеенную в ней деталь. Наформованный вокруг модели стеклопластик, утягиваясь, плотно сжимает модель и доставляет немало трудностей при съеме. Спасает только податливый мягкий пластилин, который не жалко ковырять и сминать.

Остатки пластилина и автовоска вычищаются из матрицы керосином, уайтспиритом, либо при помощи фена. Очищенную лицевую поверхность матрицы мы слегка выравниваем наждачной бумагой. Есть мнение, что пытаться исправлять большие неровности в черновой матрице не стоит. Удобнее и быстрее подготовить сам бампер перед покраской, чем пытаться доработать поверхности в «негативе».
Поздравляю, Вы сделали черновую матрицу бампера из стекломата своими руками! Теперь, по ней можно сравнительно быстро сделать копию бампера и не одного!
Весь процесс получения матрицы похож на

Жидкокристаллическая матрица TN+film состоит из следующих элементов:

⁃лампа подсветки из ртути;

⁃система отражателей для равномерной подсветки;

⁃стеклянная подложка с контактами;

⁃фильтры‐поляризаторы;

⁃жидкие кристаллы

Пиксель в жидкокристаллической матрице формируется из 3 ячеек или точек синего, красного и зелёного цветов. Включая и выключая эти точки, комбинируя эти состояния, получают тот или иной цвет. Управление матрицей происходит по‐пиксельно. Здесь кроется большой недостаток данных пассивных матриц: пока сигнал дойдёт до последних пикселей, яркость первых, вследствие потери заряда уменьшится. Да и строить матрицы с большой диагональю по подобной технологии также нецелесообразно. Потребуется увеличить напряжение, что приведёт к росту помех.

Для преодоления этих препятствий была разработана технология TFT(Thin Film Transistor) или тонкоплёночный транзистор. Поскольку транзистор это активный элемент, соответственно, матрицы стали активными. Применение таких транзисторов позволило управлять каждым пикселом отдельно, что позволило значительно увеличить время реакции и производить жидкокристаллические матрицы больших размеров.

В каждой ячейке того или иного цвета, входящей в состав пикселя, расположены молекулы жидких кристаллов. В технологии TN+film они выстроены друг за другом, но развёрнуты относительно друг друга по‐спирали таким образом, что крайние молекулы развёрнуты относительно друг друга на 90 градусов. Данные молекулы расположены в специальных бороздках, которые и создают такое расположение на стеклянной подложке.

К концам данной спирали подсоединены электроды, к которым подаётся напряжение, управляющее пикселом. В ответ на это, в зависимости от напряжения, спираль начинает сжиматься. Таким образом при отсутствии напряжения свет проходит через первый фильтр‐поляризатор, затем молекулы жидкого кристалла разворачивают свет на 90 градусов, чтобы он был в одной плоскости со 2 фильтром и прошёл сквозь него. Таким образом получаем белый пиксель.

Если будет подано максимальное напряжение, молекулы кристалла займут такое положение, при котором свет будет поглощён полностью вторым фильтром‐поляризатором. Соответственно пиксель окрасится в чёрный цвет. При вариациях поданного напряжения, свет будет частично поглащаться поляризатором из‐за расположения кристаллов. Пиксель будет окрашен в серые оттенки, что означает свет будет частью проходить, а частью поглощаться.

Поскольку матрица, изготовленная по этой технологии обладают малыми углами обзора, применили специальную плёнку, накладываемую сверху и раширяющую обзор. Получилась технология TN+film, у которой при смене угла обзора интенсивность цвета меняется не так резко. Данная технология применяется и сейчас, поскольку она самая дешёвая. Но для работы с графикой она не подходит.

Плюсы технологии TN+film:

⁃высокое быстродействие матрицы;

⁃низкая стоимость;

Недостатки технологии:

⁃малые углы обзора;

⁃малая контрастность;

⁃качество цветопередачи;

Технология S‐IPS основана на тех же принципах, отличие состоит в том, что молекулы выстраиваются друг за другом параллельно, а не скручиваясь в спираль, как в технологии TN+film. Электроды расположены на нижней подложке. При отсутствии напряжения свет не проходит через 2 поляризационный фильтр, плоскость поляризации которого расположена под углом 90 градусов. Таким образом получается насыщенный чёрный цвет. Углы обзора матриц, выполненных по этой технологии, составляют до 170 градусов по горизонтали и вертикали, что очень выгодно отличает данные мониторы от предыдущих.

Плюсы технологии S‐IPS:

⁃большие углы обзора по горизонтали и вертикали;

⁃высокая контрастность;

Недостатки технологии;

⁃большое время отклика, так как надо развернуть молекулы на больший угол;

⁃более мощные лампы для подсветки панели;

⁃необходимы более мощные напряжения для разворота молекул, так как электроды в одной плоскости;

⁃высокая стоимость;

Исходя из характеристик матриц, выполненных по данной технологии, применять их лучше всего в дизайнерских задачах, там где не требуется высокое быстродействие динамичных сцен, но требуется качественная цветопередача.

Компромиссом между высокой цветопередачей технологии S‐IPS и быстродействием TN+film, стала технология MVA. Суть данной технологии состоит в том, что молекулы распологаются параллельно друг другу, а по отношению ко 2 фильтру по углом 90 градусов. Второй фильтр имеет сложное строение, он состоит из треугольников, к боковым сторонам которым и развёрнуты молекулы кристаллов таким образом. Попадая на второй фильтр через молекулы, свет поляризуется на 90 градусов(работа молекул кристалла) и поглощается 2 фильтром, который такой свет не пропускает. В результате получаем чёрный свет.

Подавая напряжение, молекулы начинают поворачиваться и тем самым направляя свет на 2 фильтр уже под углом, отличным от 90 градусов. В результате свет начинает проходить сквозь 2 фильтр с интенсивностью пропорциональной приложенному напряжению. Данная технология вольно или невольно делит экран на 2 части, по направленности молекул к 2 фильтру, получается то, что находясь по отношению к экрану со стороны, для нас молекулы кристаллов другой стороны не действуют. Мы видим только ту зону, которая ближе к нам и которая цвет не искажает. Применение подобной технологии значительно усложняет строение фильтров‐поляризаторов и самих матриц, так как каждую точку экрана дублируют с 2 зон.

Фирма Samsung не пожелала платить за лицензию и разработала свою технологию PVA, очень похожую на MVA, и имеющую ещё большую контрастность. Поэтому зачастую в характеристиках мониторов указывается MVA/PVA.

Плюсы технологии MVA/PVA:

⁃большие углы обзора;

⁃хорошая цветопередача и контрастность;

Недостатки технологии:

⁃сложность изготоления матрицы;

⁃время отклика больше, чем матриц технологии TN+film

На этом обзор технологий жидкокристаллических матриц завершаем. Что касается сравнительно недавно ананосированной фирмой Samsung технологии PLS(Plane‐to‐Line Switching), то она скорей всего развитие технологии S‐IPS. Во вском случае сторонние эксперты изучив матрицы PLS и S‐IPS под микроскопом, отличий не выявили. Более того Samsung выдвинула иск против LG, в котором утверждала, что используемая LG технология AH‐IPS, является модификацией PLS, что косвенно подтверждает вышесказанное.

Плазменные мониторы в настоящее время получили широкое распространение благодаря тому, что подешевела технология производства. Производятся мониторы с большой диагональю, поскольку производить с малой диагональю технологически затруднительно. Поэтому и цены на них могут быть больше, чем на широкоэкранные.

Матрица плазменного монитора состоит из ячеек, на стенки которой нанесено покрытие из фосфора, а сами ячейки заполнены инертным газом: неоном или ксеноном. При подаче напряжения на ячейку происходит разряд, инертный газ начинает испускать фотоны, которые в свою очередь бомбардируют фосфорное покрытие ячейки. Фосфор в свою очередь начинает испускать фотоны света. Всем известно, как фосфор люминесцирует даже при дневном свете.

Я
чейки плазменной матрицы имеют 3 цвета: красный, зелёный, синий, и в таком составе образуют пиксель. Соответственно, подавая напряжения разной интенсивности и комбинируя цвета, получают на данный момент тот цвет, который необходим. Принцип такой же, как и у жидкокристаллических матриц, просто вместо кристаллов используется ячейки с инертным газом. Причём, каждая ячейка пикселя управляется отдельно, что самым лучшим образом сказывается на цветопередаче и контрастности.

В целом экран плазменной матрицы состоит из 2 стёкол, наружного и внутреннего, между которыми располагаются 2 слоя диэлектрика с электродами. Один слой диэлектрика примыкает к внешнему стеклу. В этот диэлектрик встроены питающие электроды или электроды экрана. После слоя диэлектрика идёт тонкий слой оксида магния или защитный слой. А затем сам слой с ячейками инертного газа.

Со стороны внутреннего стекла также есть слой диэлектрика в который встроены электроды, которые называются адресными или управляющими. Таким образом, при подаче напряжения между питающим и адресным электродом и возникает газоразрядный ток, который приводит к испусканию фотонов в отдельной ячейке и всей плазменной панели в целом, согласно необходимому сюжету.

Как видно из этого описания, технология матрицы плазменных мониторов несколько проще, чем жидкокристаллических. Рассмотрим теперь плюсы и минусы данной технологии.

⁃большие углы обзора;

⁃бесподобное качество цветопередачи и контрастности, насыщенность передаваемого цвета;

⁃абсолютно плоский экран и его малая толщина;

⁃небольшое время регенерации изображения;

У всякой технологии есть какой‐либо предел, поэтому свои недостатки есть и у плазмы:

⁃повышенное энергопотребление, поскольку используется газоразрядный эффект;

⁃большой размер пиксела, что влияет на разрешающую способность картинки с мелкими деталями;

⁃ресурс плазменных панелей ниже, чем жидкокристаллических;

⁃панели с малой диагональю дороже аналогичных жидкокристаллических;

OLED‐матрица состоит из органических светодиодов. Светодиод состоит из катода и анода, между которыми находится органическое вещество. При прохождении электрического тока катод испускает электроны, а анод-положительные ионы. Электрическое поле направляет эти частицы навстречу друг другу и рекомбинируя друг с другом они испускают свет. Анод, выполненный изоксида индия с добавками олова пропускает свет в видимом диапозоне.

Для создания цветных OLED‐дисплеев были подобраны вещества, которые могут излучать свет разной длины волны, и соответственно, цвета. Светодиоды синего, красного и зелёного цвета образуют ячейку матрицы. Данная ячейка управляется путём подачи к ней напряжения. Контроллер матрицы на большой скорости последовательно подаёт управляющее напряжение, как в строчной развёртке электронно‐лучевой трубки. За счёт этого человеческий глаз не успевает почувствовать разницу цвета, когда ячейка получила импульс, а когда он перестал воздействовать на ячейку. Такая OLED‐матрица является пассивной.

Есть и активные OLED‐матрицы, где каждой ячейкой управляет свой транзистор, и все диоды загораются практически одновременно. Такая матрица дороже пассивной, из‐за сложности производства.

Возможности OLED‐технологии удивительны. Так, например, прозрачным можно сделать не только анод, но и катод. В этом случае дисплей будет полностью прозрачным, а на восприятии картинки за счёт яркости свечения светодиодов, это не отразится. Или же вместо подложки из стекла, использовать гибкий материал. В этом случае экран можно сворачивать в трубочку.

Массовое производство OLED‐мониторов пока наблюдать не приходится в связи с большой ценой. Да и производить дисплеи с большими диагоналями трудней. Тем не менее, фирмы не останавливаются в своих оисследованиях. Не так давно фирма Samsung анонсировала монитор с диагональю 55 дюймов, поэтому проблемы, возникающие в технологии изготовления OLED‐матриц преодолеваются.

Рассмотрим достоинства технологии OLED:

⁃углы обзора самые большие по сравнению с другими технологиями;

⁃самая высокая контрастность среди существующих технологий;

⁃время отклика измеряется в микросекундах, а у жидкокристаллических матриц в миллисекундах;

⁃отсутствие лампы подсветки, значит, энергопотребление ниже;

⁃толщина экрана ёщё меньше;

⁃могут использоваться в широком диапозоне температур;

К недостаткам технологии относятся:

⁃время жизни органических светодиодов;

⁃необходимость тщательной герметизации матрицы от влаги;

Химия

• Recovery Mode

На гиктаймс уже о в , но в этот раз мы будем лить силикон в пластмассу.

Краткая предыстория. Стала перед нами задача: изготовить энное количество резиновых кнопок от ключей автомобиля по образцу. Пробовали мы их печатать на 3D принтере из резинового филамента, но качество не устроило. Тогда-то и пришла мысль реверсировать технологию литья в силикон. Что из этого вышло, читайте под катом.

Обзор технологий

Литьё пластмасс под давлением
Не совсем резина, но суть та же: специальная машина - термопластавтомат (ТПА) - доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты .


Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же - технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

Литьё в силиконовые формы
Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.

Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища - потом ходишь и ко всему прилипаешь.

Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось «как на заводе». Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет «влита» мастер-модель.

Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.

Больше фото

Ванночка наизнанку

Заклеиваем отверстия

Результат

Для прижима пуансона, я решил в матрицу «влить» четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем «вливать» резьбу.

На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.

Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса:

Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:

Больше фото под катом

В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: «Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты». Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что «No hazardous ingridients», но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.
Собственно, фото банок:

Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

Познавательная страничка

Если смешивать в любых пропорциях разные варианты содержимого из всех четырех баночек (желтой, синей, силикон и катализатор силикона), то не произойдет ровным счетом ничего. Ибо фазы жидкостей не совпадают и они не смешиваются. Зато, если смешать все вместе, да еще и в нужных пропорциях, мы получим невнятную массу, похожую на очень хрупкий пенополиуретан.

Итак, поехали!
Готовим пропорции:

Смешиваем:

При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь):

… не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:

Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое - из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.
Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:

Второе - шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье - шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться:

Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо «раздеть» матрицу:

Очистить от пластилина и полюбоваться результатом:

Поставить на место мастер-модель

И собрать новую опалубку:

Больше фото под катом

Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

Результат после снятия опалубки:

Больше фото

Небольшая обработка и вот результат:

Больше фото

Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия - гель - длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке - однозначно можно.Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось - изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый,…

Собственной персоной:

… а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера:

Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась «впуклость», которую я сделал из пластилина.

Матрица из стеклопластика для литья

Техника изготовления стеклопластиковой матрицы для литья из искусственного камня.

Изготовление матрицы для литья полимербетона проводится в два этапа: первый – покрытие гелькоутом и классический набор толщины матрицы из ламината; второй – создание мощного усилительного слоя, противодействующего искривлению формы при отверждении массивного литого изделия; и установка каркаса матрицы.

Наносим матричный гель, его можно наносить как при помощи пневматического пистолета, так и кистью. В данном случае неровности, сделанные на поверхности при нанесении кистью не играют роли, т.к. поверхность гелькоута, которую мы видим, будет обращена внутрь тела формы.

Если Вы красите вручную, выберите мягкую качественную кисть. Первый слой хорошо растирайте так, как будто красите забор, пусть слой гелькоута будет прозрачный. Когда 1 слой нанесен, сразу наносите второй. Теперь гелькоут должен быть наложен жирно, словно слой сметаны. Следите, чтобы не оставалось прозрачных не прокрашенных мест.

Перед употреблением смешайте гелькоут с отвердителем, в количестве 15-25 гр/л. Толщина гелькоута должна быть 0,8-1 мм. Она достигается при расходе гелькоута 0,9-1,2 кг/м.кв. поверхности формы.

При покраске грунтовочным пистолетом один литр гелькоута – это 2 заправки пульверизатора. Покраска производится согласно общим правилам, описанным (Предложение №2). Хочу обратить внимание на обязательность окраски как минимум, в 2 прохода для матриц: первая – легкий непрокрас (слой гелькоута просвечивается); вторая (через пару минут) – полный прокрас без потеков (гелькоут лежит толстым слоем). Это делается для того, чтобы из внешнего слоя формы успели выйти микропузыри воздуха. Если этого не сделать, форма будет микропористая, деталь, полученная из нее будет, хотя и глянцевая на вид, но шероховатая на ощупь. Такая форма называется «закипевшая». В дальнейшем на форме это не устраняется.

Гелькоут готов к формовке на него ламината, когда он еще липнет на пальцы, но не оставляет на них красящего следа. Это состояние называется готовность «на отлип».

Начинаем формовку. Толщина стеклопластиковой части формы должна составлять 7-8 мм. Эти слои придают матрице достаточную прочность на излом и на разрыв.

Осмотрим покрашенную гелькоутом модель : все острые вогнутые и выпуклые углы должны быть скруглены до радиуса 1 см. Для этого выложим вогнутые углы ровингом (жгут стеклянных нитей, используемый для механической накидки ламината, или плетения стеклоткани). Отбираем 20 – 30 жгутов ровинга длиной 30 – 50 см. и окунаем их в ковш со смолой смешанной с отвердителем. Вытаскивая – отжимаем излишки смолы рукой в резиновой перчатке. Прокладываем ровинг по изгибам, выбиваем кистью пузыри воздуха. Если нет под рукой ровинга, можно замазать острые углы полиэфирной склеивающей пастой. Следите, чтобы не оставить при этом пузырей между пастой и гелькоутом.

Выпуклых острых углов на модели лучше не допускать, но если это обусловлено конструкционной необходимостью, их нужно обмазать толстым слоем склеивающей пасты. Первый слой ламината нужно наложить на поверхность модели и выбить пузыри воздуха до того, как застыл пропитанный смолой ровинг или склеивающая паста.

Первый слой ламината рекомендуется накладывать из стекломата плотностью 100 гр./м.кв., следующим слоем должен идти стекломат 225 гр./м.кв.,
затем 450 гр./м.кв. Это обусловлено тем, что первые два стекломата состоят из более тонких и мягких стеклянных волокон, что помогает формовке матрицы, и предохраняет матричный гелькоут от продавливания на нем текстуры стекломата при эксплуатации матрицы. Полная маркировка стекломата выглядит примерно так: ЕМ 1002/450/125 . Вес полного рулона 450-го стекломата – около 50 кг.

Стекломат плотностью 450 и 600 гр./м.кв. – основной материал для изготовления формы. Поэтому рулоны его часто придется крутить, чтобы брать материал. Для удобства пользования советую сделать П-образную подставку для разматывания рулона стекломата в горизонтальном положении. Под ней еще можно сделать небольшой столик чуть шире рулона, покрытый листом ДСП, чтобы на нем канцелярским, или сапожным ножом отрезать нужные куски.

Если позволяет температура воздуха и площадь изделия (т.е. Вы успеваете покрыть ламинатом всю поверхность до застывания всех слоев), то можно накладывать последовательно три первых слоя не дожидаясь застывания каждого из них (100, 225, 450 гр/м.кв).

При укладке слоев ламината в том случае, если изделие не имеет слишком больших впадин и выпуклостей, его можно покрыть цельным слоем стекломата. При пропитывании, он приобретает пластичность и может быть растянут и уложен без пузырей и складок на всю поверхность. Но так бывает далеко не всегда, в случае сложной поверхности, нам нужно делать что-то на подобие выкройки из стекломата. Это называется «раскрой». При этом лист мата разрывается на куски, которыми мы покрываем поверхность без складок. Мат нужно именно рвать, а не резать. Делается это — для гладкой стыковки при выкладывании. Удобнее всего рвать мат, положив его на край стола, прижав одной рукой, а другой оттягивая свободно висящий край — вниз. Рваный мат должен без просветов наслаиваться друг на друга примерно на 5 см. Наружу от края модели должны торчать ровные концы стекломата, примерно на 1-3 см. от края.

И так, смешиваем в ковшике полиэфирную смолу с отвердителем, ворсистым валиком наносим ее на уложенный стекломат. Для работы будем использовать качественную термо- и химостойкую смолу
CRYSTIC 474 PA, или CRYSTIC 489 PA производства Английской фирмы Scott Bader. И рекомендуемый к ним отвердитель Luperox K-1. Или более дешевую смолу хорошего качества, производителя Teddex, марки E-74 STAA

Эти материалы наилучшим образом подходят для сложных условий литья толстостенных изделий; и связанного с этим давления на матрицу и высоких температур полимеризации. В любом случае, если Вы используете смолу другого производителя, это должна быть матричная и, желательно, термостойкая смола, о чем обязательно указывается в прайсах поставщиков композитов.

Мат накладывается послойно, пропитывается смолой при помощи ворсистого валика. Не нужно наливать слишком много смолы, достаточно, если стекломат только пропитается и станет однородно смочен без белесых сухих пятен. Следует пропитывать не только стекломат, лежащий на самой модели, но и торчащий на 1-3 см. наружу. Тогда готовую матрицу будет удобно опиливать. Не пропитанный же стекломат при обрезке будет мочалиться и заклинивать отрезной диск.

Стекломат пропитывается смолой за 1-2 минуты. После этого его нужно разровнять ворсистым (меховым) валиком, выбить пузырьки из острых углов кистью, пройтись по всей поверхности прикаточным валиком, удалив все (даже малозаметные) пузыри воздуха. Затем укладывайте следующий слой.

От начала формовки матрицы, за один раз следует укладывать сначала 1-1,5 мм. ламината, после этого (когда уже есть 1,5 мм. отвержденного ламината) 1,5 — 2 мм, что соответствует 2-слоям 450 стекломата, или 450 + 600 стекломат. В последующем (когда уже есть 2,5 — 3,5 мм. отвержденного ламината), можно накладывать за один раз до 3-х мм. ламината. Если это позволяет сделать скорость Вашей формовки по сравнению со скоростью желирования. При таком постепенном наборе толщины, матрицу не коробит при изготовлении.

Ворсистый валик

Каждый раз, когда Вы уложили заданный «пакет» стекломатериалов, и они еще не начали желироваться, финальная процедура прикатывания — «сушка» ворсистым валиком. Для этого тот же валик, которым Вы наносили смолу и разравнивали стекломат, отжимают о край ковша, выдавливая смолу. Теперь прокатайте свежеотформованную поверхность, пока валик не напитается смолой. И опять отожмите его. Такой «просушенный» валик хорошо подбирает излишки смолы на матрице. И убирает он ровно столько смолы, чтобы соотношение стекломат-смола в ламинате становилось оптимальным. А это максимальная прочность и минимальная хрупкость матрицы.

После застывания уложенных слоев, прошкуриваем поверхность наждачкой Р40 для того, чтобы сбить «колючки», мешающие дальнейшему наложению ламината.

Перерыв между наложением таких «пакетов» стекломата должен быть 1 сутки, чтобы успели исчезнуть внутренние напряжения предыдущего слоя перед формовкой следующего. Иначе напряжения будут складываться и матрицу неминуемо покоробит.

Таким образом, нужно довести толщину матрицы до 8 мм.

Каждый сорт стекломата имеет свою постоянную толщину в ламинате. Например, 450 стекломат китайского и отечественного производства имеет толщину 0,8 мм, а 600-й, соответственно — 1,2 мм. Те же стекломаты производства KrossGlass, имеют соответственно 1 и 1,5 мм. толщины в ламинате.

Прежде, чем начинать формовку матрицы, как описано выше, составьте «план», в котором заранее подберите из имеющихся у Вас стекломатериалов тот пакет, который обеспечит быструю, качественную формовку и заданную финальную толщину матрицы.

Такой предварительный расчет называется составлением «Карты Слоев» матрицы. При ее составлении, нужно знать некоторые правила. Например, 600-й стекломат не может быть уложен на сухую поверхность, он идет всегда по сырому слою другого стекломата, например 450-го. Таких правил несколько и они подробно описаны в Предложении №4: «Правила составления карты слоев».

Т.е. в самом примитивном варианте для данной матрицы карта слоев будет у Вас выглядеть как: 1. Гелькоут; 2. 100 стекломат; 3. 225 стекломат; и еще 8 слоев 450-го стекломата, распределенные по времени нанесения, как указано выше. Но если использовать в дополнение к этим, еще 300-й и 600-й стекломаты, руководствуясь определенными правилами, то можно сократить общее количество наносимых слоев и, как следствие уменьшить трудоемкость и время изготовления матрицы.

Следующий этап — укладка слоя, придающего особую жесткость матрице, т.е. устойчивость к деформации наизгиб. Дело в том, что ламинат, хотя и очень прочный, но достаточно гибкий материал. Поэтому мощные деформирующие воздействия, возникающие при отверждении толстостенной литой детали, должны быть сдержаны специальным покрытием. Лучше всего для этой цели подходит полимербетонная смесь. Ее мы наносим на зачищенную поверхность поверх 8-мм ламината. Поскольку основной материал при заливке изделий из кварцита — это калиброванный кварцевый песок , значит недостатка в нем Вы не испытываете. Поэтому, советую использовать именно его для создания этого слоя. Раньше я пробовал делать армирующий слой из микрокальцита, цементо-песочной смеси из строительного магазина. Но должен сказать, что они не вполне отвечают требованиям. Первая смесь слишком легко крошится, вторая — сильно коробится при отверждении. Есть еще вариант сделать низкоусадочную смесь из гидроксида алюминия с добавками. Эта смесь превосходит все перечисленные по прочности, безусадочности и удобству нанесения. Но требует большего количества смолы и дорогого наполнителя — гидроксида алюминия. Конечно, она в три раза дешевле заводской смеси «Быстрая Матрица» . Но дороже простой кварцитовой смеси, поэтому ее стоит применять на особо ответственных матрицах. Ее рецепт Вы можете получить в Предложении №5 —

В других случаях можно применять смесь следующего состава:

Для получения 10 кг (5 л) смеси взять

• Хорошей конструкционной смолы (например: CRYSTIC 2-420 РАLV , или E-52 STAA ) = 4 кг.
• Кварцевого песка фракции 0-0,02 мм = 0,84 кг.
• Кварцевого песка фракции 0,1 — 0,3 мм = 2,46 кг.
• Кварцевого песка фракции 0,6-1,0 мм = 2,7 кг.

Смесь следует загустить Аэросилом амрки 200, тогда ее будет удобно наносить на матрицу шпателем. На такое количество полимербетонной смеси нужно примерно 0,12 кг (1,5 л) Аэросила 200 Его количество может несколько разнится, в зависимости от плотности его сложения и качества. В конечном итоге, должна быть достигнута вязкость смеси, при которой она намазывается на вертикальную поверхность слоем до 1 см, как автошпаклевка, и не стекает.

Для приготовления смеси без комочков, нужно сначала размешать Аэросил в смоле, потом досыпать мелкую, среднюю и крупную фракции песка.

Количество фракций наполнителя рассчитано по формуле Фуллера, исходя из имеющихся фракций. Если у Вас фракции песка отличаются от представленных здесь, то и оптимальное соотношение их в смеси будет другим.

Формула Фуллера дает нам только вычисление наиболее плотного сложения частиц заданных размеров. Но на оптимальный состав смеси влияют еще и другие законы. Например, чем больше мелкой фракции в расчете, тем больше потребуется смолы для ее смачивания. И наоборот, если взять для расчета только крупные фракции песка, то просветы между гранулами будут не заполнены и такая смесь опять будет иметь повышенное содержание смолы, которая при вибрации будет еще и «отскакивать» отдельным слоем. Это происходит из-за отсутствия поддержки крупных гранул более мелкими. Т.о. существуют некие оптимальные размеры гранул, используемых при заливке, оптимальное количество которых рассчитывается по формуле Фуллера и окончательно регулируется по некоторым другим параметрам, ознакомиться с которыми Вы можете . Это позволяет приготовить текучую смесь, способную заливаться в матрицу при минимальном содержании в ней смолы.

Описанию этих «других правил» составления смеси и объяснению расчетов по Фуллеру посвящена статья с ограниченным доступом. Там же находится созданная мной таблица авторасчета: подставляете в нее имеющиеся у Вас фракции, она выдает их оптимальный процент в смеси для наиболее плотного ее сложения. Получить эти материалы можно в предложении №6,

Полученную армирующую смесь , откладываем отдельными дозами в 2-3 литровое ведро, смешиваем с отвердителем (5-7 гр/л смеси) при помощи строительной мешалки и наносим металлическим шпателем, как автошпаклевку на всю поверхность матрицы. Следует помнить, что время застывания смеси такое же, как время застывания смолы, на базе которой Вы ее приготовили. Так при температуре 17 градусов и количестве отвердителя 5 гр/л, смесь, приготовленная на смоле CRYSTIC 2-420 РАLV будет жидкой около 20 минут. За это время необходимо покрыть ею обозримый участок матрицы и успеть положить поверх нее слой ламината из любой конструкционной смолы и 450-го стекломата, пока смесь еще не застыла. Потом можно переходить на соседний участок матрицы.

Финальная толщина матрицы должна быть в 1,5 раза больше толщины изделия, которое будет отливаться в ней. Тогда матрица гарантированно выдержит деформации при отверждении изделий, которые в ней будут изготавливаться. Так, например, если мы будем заливать в матрицу изделие толщиной 17 мм, то ее толщина должна быть 25 мм. Из них 8 мм ламината, значит всего нам нужно нанести армирующий слой 16-17 мм.

Удобнее всего за один раз наносить на матрицу слой смеси толщиной 5-8 мм. При нанесении толщину слоя можно контролировать, по метке на уголке шпателя: делаем на нем черту, соответствующую 8 мм, а при нанесении втыкаем уголок в уже уложенную смесь.

Т.о., рассчитанную толщину армирующего полимербетона мы можем нанести за 2 приема. Например: сегодня 7 мм полимербетона и слой ламината, и завтра — столько же. Чередование армирующей массы с тонким слоем ламината намного повышает прочность матрицы, особенно ее устойчивость к растрескиванию от удара. Изготовленную таким способом матрицу литьевого поддона мы каждый день «расформовывали» от изделия, ударяя его отбортовкой о стальную плиту. Общий вес матрицы с поддоном более 100 кг. При этом матрица поддона ничуть не пострадала.

При окончании нанесения армирующего слоя, следует заранее позаботится об изготовлении металлического каркаса , который «садится» и приформовывается на сырой последний слой полимербетона.

Матрица с армирующим слоем из полимербетона получается тяжелой (ведь, если ламинат имеет удельный вес 1,6 кг/л, то полимербетон — 2,1 кг/л), но и очень прочной. Он не позволяет ей деформироваться при нагрузках, что особенно важно на больших ровных поверхностях, таких как плоскость душевого поддона, или столешница. В сравнении с полимербетоном, самодельная быстрая матрица, о которой упоминалось выше, имеет меньший, чем ламинат удельный вес — 1,2 кг,л. И позволяет начинать формовку толстыми слоями (по 4-6 мм за раз) сразу после «скинкоута» , в нашем случае состоящего из 100, 225 и 450 стекломата, следующих сразу после матричного геля. Это позволяет получить такую же крепкую, но более легкую матрицу гораздо быстрее по времени. Тема изготовления матриц методом «Быстрая Матрица» с использованием прогрессивных материалов, будет рассмотрена в отдельной статье.

Как уже говорилось, в последний наносимый слой вмуровываем металлическую раму – станину. Она выполняет функции дополнительного усиления матрицы, опор для размещения матрицы на полу, кронштейнов для перемещения матрицы с помощью кран-балки. Для надежности рама кроме полимербетона крепится к матрице еще 1-2 слоями ламината.

Дадим матрице с каркасом выстояться на модели в течение суток.

Теперь опилим лишнее при помощи болгарки с алмазным кругом. Для обрезки полимербетона подойдет только хороший алмазный круг для сухой резки.

Расклиниваем форму от модели при помощи тонких деревянных, или пластиковых клиньев. Начальную щель для вставления клина можно сделать, раздвинув слои ножом, или стамеской со стороны отбортовки. Клинья вставляются в щель между отбортовкой модели и ее отпечатком на матрице, поэтому рабочая часть матрицы не царапается. Поверхность формы простукиваем резиновым молотком. От вибрации между формой и моделью заходит воздух, теперь их легко разъединить руками.

Это пример простой формы, снимаемой в 1 направлении, большинство литьевых иделий имеют такую форму лицевой части.

Сложные формы : 2-х и более – разъемные собираются путем установки разъемов по терминальным линиям (линиям разделяющим части формы, которые могут быть сняты только в разных направлениях), когда изготовлению безразъемной формы мешает отрицательный угол какого-либо элемента модели. В этом случае по терминальной линии от края до края модели устанавливается полоса отбортовки из стеклопластика толщиной 1 мм. Такие отбортовки нужно клеить встык к поверхности модели, затем снимать без следа. Делать это удобнее всего при помощи клеевого пистолета. Подробнее это описано в статье про изготовление моделей. Сначала покрывается гелькоутом и ламинатом одна (самая крупная) часть формы.

Потом гибкая полоска снимается и гелькоутом, и ламинатом покрывается оставшаяся часть формы. При этом на готовой части уже есть отпечаток отбортовки, ответный к нему — сам формируется на второй части формы. Разъемы скрепляются при помощи болтов со специальными коническими направляющими. Такие формы заполняют изделием в собранном виде, а извлекают изделие – разобрав болтовые разъемы. По стыкам разъемов на готовом изделии образуется тонкий облой гелькоута, который надо зашлифовывать сухариком 2х5х1см с наждачкой Р1000-1500, и заполировывать. В большинстве случаев лицевая часть матрицы цельная, а обратная часть крепится к ней болтами по внешним отгибам и называется «пуансон».

Пуансон поддона имеет широкий открытый участок посреди плоской части поддона. При заливке изделия матрица устанавливается горизонтально, а смесь заливают в этот открытый проем. При этом смесь выравнивается по горизонтальному уровню под действием силы гравитации. Пуансон раковины (мойки) полностью закрывает ее заднюю часть, имеется лишь горловина диаметром 10-12 см — над сливом раковины. Заливка смеси производится через нее. Горизонтальность матрицы здесь не так важна.

Сливные отверстия поддона и раковины можно лишь отметить стандартными углублениями при проектировке модели. Тогда отверстия под слив в изделии необходимо будет высверливать

алмазной фрезой, или фрезой по бетону. Но можно изготовить продолжения этих углублений, которые при заливке дадут нам уже готовое сливное отверстие, окрашенное гелькоутом. Их изготавливают в виде алюминиевых цилиндров стандартного диаметра (например 55 мм) с небольшой конусностью. Их устанавливают на болте на матрицу по центру сливного углубления. Длина их должна доходить до верха заливного отверстия на раковинах и на сантиметр – два выше уровня заливки в поддонах. Такой цилиндр должен быть отполирован по боковой поверхности, иметь параллельные верхнюю и нижнюю плоскости. Нижней (более широкой) плоскостью его без зазора присоединяют к форме, скрепляя сквозным болтом. Шлифованием плоскости прилегания на форме бывает трудно добиться плотного прилегания. В этом случае нижняя поверхность цилиндра покрывается разделителем, плоскость прилегания на форме – толстым слоем гелькоута с отвердителем. Части скручиваются на болт. Теперь убираем излишки выдавленного гелькоута. После его застывания шлифуем неровности стыка наждачкой Р1000-Р1500 и полируем. Эта процедура минимализации зазоров стыкуемых частей может, так же, проводиться и с разъемеми формы (при необходимости: слишком толстый облой на изделии). Она называется «сведение частей матрицы» . Необходимость съемной алюминиевой части слива продиктована тем, что изделие с такого высокого выступа будет трудно снять при расформовке. А в нашем случае, мы просто отвинчиваем болт с обратной стороны матрицы, который держит алюминиевую бобышку, и вынимаем изделие из матрицы вместе с ней. А ее потом аккуратно выстукиваем резиновым молотком, и снова присоединяем к форме.

Надо сказать, что отливаемое, а не сверлимое в готовом изделии отверстие позволяет уменьшить количество операций с готовым изделием, а следовательно и его себестоимость. Но устраивать такие отливаемые отверстия можно только, если Вы абсолютно уверены в качестве Вашей смеси. В данном случае при производстве поддонов и раковин, я добился такого качества полимербетонной смеси, что мог уверенно пользоваться этим преимуществом. В случае, если смесь будет иметь большую усадку, или меньшую конечную прочность, изделие будет неминуемо равть в местах таких отверстий, т.к. они являются концентраторами напряжений в момент отверждения изделия. После полного отверждения изделия эти напряжения исчезают, и если при этом его не порвало, дальше все будет с ним хорошо . Поэтому, если смесь, которой Вы пользуетесь вызывает сомнения, лучше сверлите отверстия в готовых изделиях.

Работы с матрицей после расформовки ее с модели.

После освобождения матрицы от модели, ее нужно шлифовать для устранения мелких дефектов и создания идеального зеркала матрицы .

Для того, чтобы наждачная бумага не забивалась разделителем , перешедшим на матрицу с модели, многие применяют различные ухищрения. Так матрицу моют растворителем, или специальной смывкой, намыливают наждачную бумагу хозяйственным мылом, и т.п. Все эти приемы помогают лишь от части. Все равно на шлифовке первого слоя приходится просто выкидывать большие количества наждачной бумаги. А для того, чтобы комфортно и эффективно шлифовать матрицу, нужно всего лишь натереть ее полировальной пастой (скажем, BF-50), и слегка пройтись полировальным кругом. И все, все Ваши проблемы закончились, шлифуйте и наслаждайтесь:.

В отличие от работы с моделью, шлифовка матрицы всегда производится с водой . В идеале (если Вы позаботились о модели, и довели ее обработку до Р1500), для удаления мелких дефектов отпечатка модели на матрице, достаточно выполнить шлифовку поверхности наждачной бумагой Р2000, и отполировать.

Однако, при использовании не очень качественных матричных материалов, или — непрочной основе модели, на зеркале матрицы бывает появляются нежелательные неровности. Они становятся хорошо видны, при первой полировке для снятия остатков разделителя, описанной ранее. Кстати, это еще одна причина снимать разделитель именно полировкой. Тогда нужно исправлять неровности путем их сошлифовывания наждачными бумагами Р400, Р1000, Р1500. При этом очень важным становится то, нанесли ли Вы достаточный (0,8-1 мм) слой матричного гелькоута при покраске, и разбивали ли Вы нанесение на несколько проходов для удаления микропузырей воздуха.

Такой углубленной обработкой можно добиться полного выравнивания зеркала матрицы от незначительных «потягов», портящих внешний вид.

Также, если Вы остановились на обработке модели до Р400, Вам тоже придется начинать шлифовку матрицы с Р400, иначе царапин полностью не убрать.

После окончания шлифовки каждым номером наждачной бумаги, обязательно моем матрицу водой и вытираем насухо чистой мягкой тряпочкой. Это позволит своевременно убрать отвалившиеся от наждачки крупинки и не дать им сделать царапины на зеркале матрицы, обработанной следующим, уже более мелким зерном. Также, своевременно заменяем воду в ведре, в котором смачиваем наждачку при шлифовке.

Для полировки матрицы ни в коем случае не используйте автополироли . Сомнение у меня вызывает, также и полировальная паста «ЗМ», не смотря на то, что производители позиционируют ее как пасту для полировки матриц. Эти полировальные составы имеют в себе жиры и силиконы. Попадание их на матрицу, в ее поверхностный молекулярный слой, нарушает ее адгезию со слоем разделителя, который наносится позднее. Проще говоря, это может испортить всю работу: матрица может залипнуть с изделием.

Для работы с матрицами, я доверяю только пастам «OSCARS »:BUFFING – AND POLISHING COMPOUND, GERMANY, и аналогичной ей — пасте «BF «. Они имеют сходную маркировку крупности зерна.

Для первичной полировки, мы используем пасту М-50. Равномерно наносим ее на поверхность поролоновым тампоном, и располировываем специальной машиной с овчинным кругом.

Затем полезно пройтись кругом без пасты по поверхности, просто смоченной водой. Это частично отмывает круг, и усиливает съем микронеровностей с поверхности матрицы.

Затем полируем пастой М-100. Эту полировку желательно делать отдельным овчинным кругом, чтобы более крупные частицы пасты М50 не смешивались с М100. Правильно обработанная поверхность имеет зеркальный глянец, без следов грубых первичных обработок наждачными бумагами.

Углы и углубления, недоступные для механизированной обработки, придется полировать, растирая пасту кусочком фланелевой ткани руками.

После полировки форму промывают куском поролона, намоченным в водный раствор «Гала», или «Фейри». Затем промывают холодной водой. И вытирают насухо чистыми тряпочками.

Форма готова к нанесению разделителя . Сейчас мы формируем постоянный слой разделителя, который будет работать при каждом съеме детали. Поэтому его нужно нанести с особой тщательностью.

Технология нанесения твердого разделителя описана выше, только кратность обработок увеличивается до 6. После съема первой детали производим 1 кратное разделение, это усиливает прочность разделительного слоя на матрице.

Поскольку твердый разделитель относится к полупостоянным, через 5-12 съемов изделия Вы ощутите, что деталь выходит из формы «с трудом», значит, слой разделителя износился. Для его обновления достаточно обработать поверхность 1 раз. Через 5-12 съемов, снова, и так далее.

В промышленных масштабах применяют перманентные разделители, например «Локтайт», или «Зайвакс», они способны дать 40-60 съемов изделия без обновления слоя разделителя. Система «Локтайт» включает смывки, насыщающий поры состав и, непосредственно, разделитель. Обработка поверхности производится по определенной системе. Существуют и другие марки перманентных разделителей. Они и инструкции по их использованию имеется у поставщиков композитных материалов.

В предыдущей статье , мы рассмотрели изготовление модели автоматизированным и ручным способом. При этом ручным способом изготавливали только лицевую часть модели. Сейчас пришло время изготовить обратную ее сторону.

Готовую лицевую часть матрицы красим любым гелькоутом. Как будто собираемся изготавливать изделие. Набираем поверх него 2 мм ламината. Наносим на все это заданный слой шпаклевки «Сфера». Уложенные слои нам уже дали 3 мм, если толщина изделия планируется 15 мм, то нужно наложить из нее слой еще 12 мм. Наносить и шлифовать шпаклевку желательно прямо в лицевой матрице, защитив отбортовку малярным скотчем. Более трудоемкий способ — набрать всю толщину изделия стекломатами.

Финишный слой можно наносить автошпаклевкой, или модифицированной (как рассказано в Предложении №3 ) самодельной шпаклевкой «Сфера». Когда задняя поверхность модели доведена до желаемой формы, покрываем шпаклевку слоем топкоута и обрабатываем его как указано для модели. Затем снимаем защитный скотч с отбортовки лицевой матрицы.

Теперь наносим твердый разделитель на поверхность тыльной части модели и отбортовку лицевой матрицы. Красим все это матричным гелькоутом и формуем матрицу пуансона. Все приемы работы соответствуют описанным для изготовления лицевой части матрицы.

Матрица готова к заливке изделия. Удачных Вам отливок!