Когда речь заходит о матрице, как способе формирования различных изделий, наиболее подходящим материалом для ее создания признается стеклопластик . Создать саму матрицу очень сложно. Ответственность за качество такой работы очень высока, ведь от результата зависит то, какими будут последующие модели, изготовленные по образу матрицы. Плохо созданная матрица способна повлечь за собой изъяны в изделии, а это чревато финансовыми издержками.

Использовать стеклопластик при изготовлении матрицы на мелкосерийном производстве выгоднее, чем металл или иной материал. Такие матрицы будут меньше весить, иметь такую же, как у металла прочность и дешевле стоить. При этом себестоимость конечного изделия тоже снижается, ведь форму из этой разновидности пластика можно изготовить своими силами. Причем времени на создание такой матрицы уйдет значительно меньше, чем при использовании других материалов. А это повышает выгоды от производства стеклопластиковых изделий.

Способы изготовления матрицы

Существует три основных способа создания стеклопластиковой формы для производства каких-либо изделий. К ним относится:

1. Традиционный метод, включающий создание прототипа будущего изделия.
2. Изготовление по технологии инфузии.
3. И фрезерование матрицы из полимерных материалов.

При традиционном методе делается прототип, после чего идет наращивание на него матрицы слой за слоем. Внутренняя поверхность ее будет представлять собой «негативное» отображение поверхности прототипа. Сначала готовят сам прототип, затем на его поверхность наносят защитное покрытие, после чего формируют первый слой будущей матрицы. Далее слой за слоем напыляют или выкладывают стеклопластик.

Благодаря технологии инфузии можно создавать как готовые стеклопластиковые изделия, так и матрицы для их создания. Этот метод включает в себя несколько последовательных этапов:

• прототип покрывают сухими материалами;
• затем их накрывают разделяющим слоем, на который наносится сетка распределения смолы;
• после этого кладется вакуумный мешок;
• ну и далее подается смола для формирования матрицы.

В процессе третьего метода прибегают к фрезерованию матрицы из модельных полимерных материалов. Это один из самых затратных способов. Здесь необходимо прибегнуть к трехмерному проектированию, а срок службы матрицы не так уж высок. Но такие плюсы, как сокращение времени и стоимости производства матрицы, ввиду отсутствия необходимости в прототипе, делают данный метод очень востребованным. Стоит отметить, что прибегнув к данному способу изготовления матрицы можно добиться высокой точности каждого ее участка. А линейная усадка матрицы полностью исключается.

5. Технология БЫСТРАЯ МАТРИЦА

Быстрое и качественное изготовление матриц по технологии «Быстрая Матрица».

Современная жизнь стремительна. Для успешного развития, в ней нужно действовать энергично. Поэтому, сейчас, в композитном производстве на смену традиционной технологии изготовления матриц, приходит «Быстрая Матрица» . Эта техника освоена производителями полиэфирных смол относительно давно, и в настоящее время цены на данную смесь уже не являются ажиотажными.

Основоположником здесь является производитель — фирма Reihhold. Многие известные бренды постарались сделать нечто подобное, и некоторым удалось достичь подобного качества, а может быть и превзойти его.

Крутая «ПУШКА» для безвоздушного нанесения гелькоута.

Для начала, привожу перевод технологии применения быстрой матрицы от основоположника. Затем, сравним по стоимости материалов и работ традиционную технологию и технологию «Быстрая Матрица», и оценим преимущества.

Технология быстрого изготовления матриц Polylite Profile.

КОМПОНЕНТЫ СИСТЕМЫ

Polylite 33542-00 или 33542-50

Отверждающаяся при комнатной температуре смола с низкой усадкой.

Катализатор Norpol Peroxide #1 Стандартный пероксид.

РАСЧЕТНЫЕ КОЛИЧЕСТВА КОМПОНЕНТОВ

Количество катализатора — 0,7% для Polylite 33542-00

и 1,25% для Polylite 33542-50 от массы смолы.

Для ламината из Polylite Profile количество стекловолокна на 30-50% меньше, чем для обычного ламината такой же толщины.

ПРОЦЕДУРА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМЫ

Требования к МАСТЕР-МОДЕЛИ:

Материал должен быть устойчив к воздействию стирола и термостойким (100-120) Градусов Цельсия.

Изготовьте мастер-модель, соблюдая требования по точным размерам и чистоте поверхности.

Помните, что наилучшая форма — это та, которая не требует дополнительной обработки. Время, потраченное на доведение модели — это экономия времени впоследствии.

Наносите разделительный состав тщательно соблюдая инструкции изготовителя.

Техника нанесения «Быстрой Матрицы» на большие поверхности. Фото 1.

Техника нанесения «Быстрой Матрицы» на большие поверхности. Фото 2.

ГЕЛЬКОУТ

Используйте высококачественный гелькоут, предпочтительнее на винилэфирной базе, например, Norpol GM и следуйте рекомендациям изготовителя по его применению.

(ВОЗМОЖНЫЙ ПОВЕРХНОСТНЫЙ ЛАМИНАТ)

Использование в качестве альтернативы смолы без наполнителя для первого слоя ламината, следующего за слоем гелькоата, возможно, хотя обычно и не является необходимым, так как это может сказаться на конечном качестве поверхности.

Использование поверхностного ламината может иметь преимущество в следующих случаях:

Для защиты гелькоата от повреждений на формах большого размера, когда нужен проход по поверхности покрытой гелькоатом модели, чтобы получить доступ для ламинирования.

На фланцах для достижения дополнительной прочности и сопротивления к сколу при снятии изделия.

Для деталей со сложными поверхностями и малыми радиусами для исключения возможности образования воздушных пузырьков и для достижения однородной толщины ламината.

Когда требуется высокий уровень термо- или химической стойкости поверхности формы, например, в случаях изготовления формы для фенольных смол или термоформования на акриловых смолах.

Когда низкое качество формы или необходимость модификации может потребовать значительных шлифовочных или ремонтных работ.

Если вы хотите использовать поверхностный ламинат, советуем вам обратиться в местный Центр Технического Обслуживания Reichhold для получения рекомендаций по выбору подходящей смолы. В случае использования поверхностного ламината требуется 24 часа отверждения до продолжения ламинирования.

ВОЗМОЖНОЕ НАПОЛНЕНИЕ ДЛЯ МЕЛКИХ ДЕТАЛЕЙ

Наполнитель с низкой усадкой может быть получен путем добавления в состав Polylite Profile прокаленного кремнезема или/и измельченного стекловолокна.

Этот наполнитель можно катализировать пероксидом и затем использовать для заполнения мелких деталей и малых радиусов до ламинирования. Максимальная толщина не должна превышать 3 мм, и порция не должна начать отверждаться до продолжения ламинирования.

СОСТАВ ПАСТЫ НАПОЛНИТЕЛЯ

Смесь смолы 100 объемных частей

Кремнезем или измельченное стекловолокно 150 объемных частей

Norpol Peroxide #1 в соответствии со спецификацией используемой смолы

СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ

Важно, чтобы ламинат при толщине не менее 3 мм наносился “по мокрому” до гелеобразования. Хорошей практикой является формование ламината толщиной в 3 — 5 мм на малых участках формы, достаточных для работы до начала гелеобразования, и затем повторение процесса на смежной части формы. Благодаря уникальным свойством низкой усадки системы, в ней не возникает напряжение, обусловленное разницей в усадке различных участков формы.

КОНТРОЛЬ ЛАМИНАТА

Прежде, чем наносить ламинат на форму, изготовьте контрольный образец толщиной не менее 3 мм.

Когда происходит отверждение ламината, его светло-коричневый цвет должен меняться на светло-кремовый. Цвет должен меняться также и в толще ламината.

Пик экзотермы на поверхности ламината должен достигать 55-60о С.

Через 60 минут после отверждения ламинат должен достигать твердости 25 по Барколю (934-1)

ЛАМИНИРОВАНИЕ

Нанесите смесь смолы с введенным катализатором на поверхность формы, покрытой гелькоутом.

Положите первый слой стеклоармирующего материала и тщательно разровняйте поверхность шпателем или валиком.

Содержание стекломатериала в этом первом слое должно составлять 10-15% (т.е. смеси нужно ложить в 1,5-2 раза больший слой, чем между последующими слоями). Качество ламинирования особенно важно для первого слоя, поэтому необходимо тщательно прогладить поверхность, чтобы удалить воздух.

Наложите следующие слои стекломатериала и прокатывайте валиками поверхность и далее, пока толщина “мокрого слоя” ламината не достигнет 3-5 мм.

Оставьте ламинат отвердевать, пока он не изменит цвет. Когда начнется гелеобразование и температура ламината достигнет 32оС, начнет работать система низкой усадки, и ламинат начнет менять цвет со светло-коричневого на светло-кремовый. Экзотермический процесс будет продолжаться, пока температура не достигнет 55-60оС. Экзотерма и изменение цвета — важные индикаторы того, что система низкой усадки работает правильно.

Подождите, пока экзотермический процесс не прекратится, и поверхностная температура не снизится до 30-35оС.

Удалите остатки смолы и стекла с фланцев формы.

Наложите еще не менее 3 мм ламината.

Таким способом можно достичь требуемой толщины ламината очень быстро.

РУЧНОЕ ЛАМИНИРОВАНИЕ

Стеклоткань или вуаль не требуются. Используйте мат 300 г/м2 для первого слоя.

Для следующие слоев можно использовать мат 450 г/м2.

Каждый слой стекломата будет давать большую толщину, чем при использовании обычной смолы без наполнителя из-за более низкого содержания стекла, равного 20%.

регулируйте время гелеобразования с помощью ускорителя, а не катализатора.

Порция смолы с введенным катализатом имеет “срок жизни” примерно 30-45 минут при температуре 18оС.

МЕТОД НАПЫЛЕНИЯ

Метод напыления позволяет обеспечить быстрое нанесение смолы и стекломатериала. При использовании этого метода уменьшается время изготовления и улучшаются экономические показатели, поэтому он предпочтительней, чем ручное ламинирование.

Необходимо специальное оборудование для нанесения смолы с наполнителем. Необходимо обеспечить требуемое давление и подачу воздуха для качественного напыления.

Подача стекломатериала должна быть установлена на 20% массы. Это достигается при подаче на измельчитель (чоппер) одной нити стеклоровинга.

Для обеспечения правильной подачи катализатора и перемешивания рекомендуется проверить время гелеобразования смеси перед ламинированием.

ЗАКЛАДНЫЕ ДЕТАЛИ, НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

И НЕСУЩИЕ РАМЫ

Для дополнительной прочности после первых 3 мм ламината могут применяться набивочные материалы (сердечники).

Вырежьте сердечник нужной формы.

Смочите его нижнюю часть смесью смолы.

Поместите сердечник на “мокрый слой” ламината и разровняйте поверхность валиком для удаления воздуха.

В течение 3 минут ламинат и сердечник должны схватиться”.

Проверьте, чтобы под сердечником не осталось воздуха, при необходимости прогладив и разровняв поверхность.

Смочите верхнюю сторону сердечника смесью смолы, после этого наложите следующие 3 мм ламината, прежде чем начнется процесс отверждения.

Ребра жесткости, скобы, металлические вставки, вакуумные каналы и несущие рамы устанавливаются таким же образом.

СЪЕМ ИЗДЕЛИЯ

Вынимайте форму не ранее, чем через 24 часа.

Перед использованием проверьте твердость по Барколю.

ВОЗМОЖНОЕ ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ

Система быстрого отверждения Polylite Profile, как правило, не требует постотверждения.

Однако, для достижения оптимального результата иногда используют постотверждение, чтобы уменьшить содержание остаточного стирола и снизить остаточную усадку, которая может иметь место при использовании формы в дальнейшем.

Преимущества постотверждения Polylite Profile не столь очевидны, по сравнению с постотверждением для обычных смол.

Reichhold надеется, что наши клиенты оценят то, что Polylite Profile повышает скорость изготовления и качество форм. Данная система может также применяться для литьевых форм с регулировкой температуры и для акриловых вакуумных форм. Если у вас возникли вопросы или для получения рекомендаций по применению, свяжитесь, пожалуйста, с местным Центром Технического Обслуживания Reichhold.

Данная технология была написана несколько лет назад, сразу после представления быстрой матрицы фирмой Рейххолд. В настоящее время она претерпела некоторые доработки. Мы применяем смолу Скотт Бадер, марки Cristic RTR 4000 PA , следующим способом :

На покрытую матричным гелем Crystic Gelcoat 14 PA модель, наносим 2 слоя ламината из эмульсионного стекломата 300 гр/м.кв и винилэфирной смолы Crystic 679PA Skin Coat . Пропитка меховым валиком, удаление пузырей алюминиевым прикаточным валиком и кистью. Этот первый слой — т.н. скинкоут прозрачнен , и позволяет эффективно избавляться от пузырей воздуха. Кроме того, он придает лицевому слою матрицы эластичность . Т.е. при жестких условиях эксплуатации, когда на обычной матрице появляются «паутинки» (тонкие трещины), на изготовленной таким способом матрице — все нормально.

Обычно, нанесение разделителя, покрытие матричным гелькоутом и нанесение первого слоя ламината производим в один день. Далее, мы оставляем матрицу на ночь. На следующий день, в 1-3 приема, наносим сразу всю толщину ламината со смолой Cristic RTR 4000 PA .

Так, для матрицы литьевой мойки, толщина матрицы составляет 8 мм. Из них 2 мм — это матричный гель и ламинат, а остальные 6 мм — это 4 слоя стекломата 450 гр/м.кв, пропитанного смолой Cristic RTR 4000 PA . Т.о., в ламинате эта смола дает, примерно, в 2 раза большую толщину , при правильном его нанесении.

Наносится этот ламинат так: сначала меховым валиком (удобный размер 25 мм х 100 мм, с длиным ворсом) смачиваем поверхность матрицы смолой Cristic RTR 4000 PA , укладываем на нее стекломат, жирно смачиваем смолой.

Разбивочным валиком , а в труднодоступных местах — кистью , удаляем пузыри. При этом, не стремимся отжать из стекломата смолу , воздух прекрасно удаляется при легком прокатывании валика по поверхности. Снова накладываем стекломат и жирно смачиваем смолой. Так — все 4 слоя. Отвердителя (Бутанокс, Луперокс), при температуре в помещении 25-17 градусов Цельсия, добавляем в смолу 15-20 гр/кг . Это обеспечивает достаточное время для формовки, и хороший разогрев (со сменой цвета индикатора) при отверждении.

Если нужно формовать большую матрицу (ванна, лодка), которую охватить за один раз не получается, формуем всю толщину на участке, например, 1 метр квадратный. Следим, чтобы все края ламината были аккуратно уложены , и переходим на соседний участок. На большой матрице, при полном ее обходе в процессе формовки, первоначально уложенный участок может начать уже отвердевать, и, даже, разогреваться. Но ничего страшного не происходит: смесь настолько низкоусадочная , что никаких утяжек это не вызывает. Спокойно доформовываем весь ламинат. А после того, как весь он отвердеет, приформовываем усилительные элементы матрицы.

Формовка «скин-коута». Фото 1.

Большие матрицы должны иметь большую толщину. Например, для литьевой ванны требуется изготовить матрицу толщиной 12 мм. Тогда мы разделяем толщину на 2-3 нанесения Гель и скинкоут обеспечивают нам первые 2 мм , а дальше мы формуем за раз 5 мм ламината (3 слоя 450-го стекломата). После отверждения и остывания этого слоя, в тот же день формуем еще 5 мм ламината и усилительные конструкции.

Подробнее о правильном составлении карты слоев , и особенностях учета толщины стекломатов для смеси быстрая матрица, смотрите на странице «Предложения» в статье №4 .

Теперь сравним традиционную технологию с приведенной здесь (цены даны по России на апрель 2016 г) :

Матрица литьевой ванны толщиной 12 мм, общая площадь поверхности 4 м.кв.

Традиционная технология изготовления матриц:

Первый день

Нанесение разделителя на модель, нанесение гелькоута

Нанесение первого слоя 300 стекломат 1,5 кг (315 руб), 450 стекломат 2,25 кг (473 руб), смола матричная 6 кг (1819 руб), отвердитель 0,07 кг (35 руб). Достигнута толщина 2,1 мм.

Второй день

Нанеснеие ламината из 450 стекломата 2,25 кг (473 руб) и 600 стекломата 3 кг (630 руб), смола матричная 8 кг (2426 руб), отвердитель 0,1 кг (50 руб). Достигнута толщина 4,1 мм.

Третий день

Нанесение ламината из 450 стекломата 2,25 кг (473 руб) и 2-х 600-х стекломатов 6 кг (1260 руб), матричная смола 13 кг (3939 руб), отвердитель 0,13 кг (65 руб). Достигнута толщина матрицы 7,3 мм.

Четвертый день

Нанесение ламината из 450 стекломата 2,25 кг (473 руб) и 600 стекломата 3 кг (630 руб). После застывания слоя, в тот же день еще 2 х 450 и 600 стекломат (1576 руб), матричная смола 19 кг (5757 руб), отвердитель 0,16 кг (80 руб). Достигнута толщина 12,1 мм.

Допустим, эту работу выполнит 2 оснастщика, при зарплате каждого 30 000 руб/мес. Тогда в день зарплата оснастщика составляет 30 000 / 22 рабочих дня = 1363 руб. Значит 2 человека получают в день 1363 х 2 = 2727 руб. За 4 дня их работы будет потрачено на заработную плату 2727 х 4 = 10 909 руб.

Не будем учитывать сейчас прочие затраты, дабы не загружать Вас текстом и цифрами. Расход средств на изготовление традиционной матрицы составит: 34998 руб.

Формовка «скин-коута». Фото 2.

Технология «Быстрая Матрица»:

Первый день

Нанесение разделителя на модель, нанесение гелькоута 5 кг (3565 руб) Отвердитель 0,1 кг (50 руб).

Нанесение скин-коута из стекломата 300 гр/м.кв в 2 слоя 3 кг (630 руб) с винил-эфирной смолой 4,5 кг (1363 руб), отвердитель 0,05 кг (25 руб). Достигнута толщина 0,8 мм.

Второй день

Нанесение ламината быстрая матрица из 450 стекломата в 3 слоя 6,75 кг(1417 руб). После отверждения в этот же день еще 2 слоя 450 и 1 слой 600 стекломата7,50 кг (1575 руб). Смола Т104, в количестве 57 кг (24795 руб), отвердитель 0,8 кг (400 руб). Достигнута толщина 12,2 мм.

Заработная плата 2-х оснастщиков за 2 рабочих дня составит: 2 чел х 2 дня х 1363 руб = 5452 руб.

Расход средств на изготовление быстрой матрицы составит: 39272 руб.

Это всего на 4274 рубля дороже, чем — по традиционной технологии, зато экономия времени — 2 дня. Эти деньги уйдут на зарплату тем же рабочим и прочие расходы по заводу за эти дополнительные 2 дня, при использовании в производстве традиционной технологии. Кроме того, быстрая матрица имеет такие неоспоримые преимущества, как гораздо большая жесткость . Это позволяет делать матрицы меньшей толщины . Например, матрица 12 мм для литьевой ванны из традиционного ламината может деформироваться при отверждении в ней изделия. Конечно, на нее установят ребра жесткости. Но матрица деформируется вокруг них, что повлечет искривления ее лицевой поверхности, усилительные элементы отпечатаются на ней. Т.о традиционную матрицу нужно делать толще.

Второе преимущество — экономия времени изготовления матриц. Например, парк матриц литьевых раковин, в количестве 80 штук, Вы сможете получить от 1 бригады оснастщиков в течении 7 месяцев, а по технологии быстрая матрица — в течении 3,5. Т.о., сможете быстрее начать производство, и получать прибыль.

Это конец статьи. Удачной Вам работы!

Матрица - это основа, по которой в дальнейшем можно сделать копию детали , в данном случае - бампер. Без матрицы невозможно изготовить два одинаковых изделия, а тем более тираж.

Изготовить матрицу бампера самостоятельно можно различными способами, например, по пластилиновой модели. В этой статье мы разберем, как сделать промежуточную черновую матрицу. Если черновая матрица не просто одноразовая скорлупа для одного оттиска, а рассчитана на изготовление нескольких деталей, то ее придется делать по всем правилам:

Как обыграть онлайн-казино на 368 548 рублей, используя дыру в алгоритме?
Пошаговая инструкция

Привет! В интернете меня знают, как Джером Холден и я зарабатываю на тестировании алгоритмов всем известного казино Вулкан: ищу уязвимости в играх, делаю ставки и срываю куш.

Сейчас я собираю комьюнити для более глобального проекта, поэтому делюсь схемами бесплатно. Рассказываю все максимально подробно, ничего сложного нет, работать можно прямо с телефона, справятся даже девушки)). Можешь протестировать алгоритмы, заработать денег и решить - присоединиться к моей команде или нет. Подробности тут .

За три месяца я заработал на своих схемах 973 000 рублей:

Потребуется:

1. технический пластилин (не реагирует на полиэфирную смолу и при нагревании полиэфирки не плывет);
2. автомобильная тефлоновая полироль (разделительный слой);
3. полиэфирная смола;
4. аэросил/алюминиевая пудра (загуститель);
5. стекломат марки 300 и 600 (первый для точного первого слоя, второй для последующих слоев);
6. наждачная бумага разной зернистости;
7. болгарка.

Фланец - ключевое понятие при конструировании матрицы. Форма детали (в данном случае бампер) часто имеет подвороты внутрь, или вообще замкнутую круговую поверхность. Для удобства, поверхность сложной формы делят на фрагменты, ограничивая и одновременно соединяя их фланцами в единую, но разборную конструкцию. В нашем примере бампер - простая, расширяющаяся в направлении кузова корка.

Сложными местами бампера являются боковые внутренние подвороты по краям перед колесами. Поэтому эти куски матрицы должны быть съемными. Для опалубки фланца черновой матрицы чаще всего вылепливают пластилиновый брусок шириной 50-70мм и прилепляют на ребро по контуру намеченного разъема на бампере.

Наносим разделительный слой, который состоит из трех слоев автомобильной тефлоновой полироли. Между слоями выполняем просушку.
Судить о качестве нанесения разделительного слоя мы сможем на заключительном этапе, когда будут отходить детали матрицы от модели. Просушенный и намазанный без пропусков тефлоновый автовоск дает хорошие результаты.

Разводим полиэфирную смолу в отlельной ёмкости до определенной консистенции. В другой таре разводим консистенцию погуще, она понадобится при угловатых формах бампера. В качестве загустителя используйте аэросил или алюминиевую пудру.
Наносим смесь из первой ёмкости на всю поверхность бампера. В углах и на вогнутых поверхностях наносим густую смесь в виде "колбасок".

Важно, на этих участках не переусердствовать со смолой, иначе в результате утяжки пленка смолы может порваться.

Пока нанесенная смесь полимеризуется, можно готовиться к формованию. В качестве первого слоя рекомендуется использовать стекломат 300. Тонкие волокна и небольшая толщина позволяют быстро пропитывать и без пузырей укладывать стекломат на сложную форму. Раньше, вместо тонкого стекломата использовали тонкую стеклоткань, выкраивая ее под рельеф модели. Когда смола подсохла, укладываем первый слой стекломата.

Просушивание первого слоя должно длиться не менее суток. После чего отшлифуйте этот слой крупнозернистой наждачной бумагой. В процессе этой работы на первом слое стеклопластика можно обнаружить прозрачные пятна воздушных пузырей. Их осторожно вскрывают ножом или зачищают наждачной бумагой и замазывают пузыри пластилином.

Теперь пришло время набирать основную толщину матрицы, для этого подойдет уже более толстый материал - стекломат 600. Для черновой матрицы рекомендуется использовать всего не менее трех слоев стекломата такой толщины. Плюс еще одну полосу укладывают по периметру матрицы для усиления кромок. Таким образом, общая толщина матрицы на краях будет около 4мм.

Важно, наносить стекломат следует не более двух слоев за одну формовку.

Переворачиваем бампер для формовки недостающих фрагментов. Первым делом убираем пластилиновые бруски опалубки фланцев разъемов боковых подворотов бампера. Промытые керосином фланцы и подвороты бампера трижды покрываем разделителем с промежуточной сушкой.

Формовка боковых подворотов бампера. Хотя эта деталь и кажется простой для формовки, делать ее нужно аккуратно. Наспех набросанный стекломат может деформироваться, сжимая в углу плоскости навстречу друг другу.

Недостаток стеклопластика в том, что он деформируется под нагрузкой и «плывет» при повышенных температурах. Поэтому для сохранения формы часто применяют усиливающие конструкции из металла, в крайнем случае из древесины. Но изготавливать стальной подрамник для черновой матрицы нецелесообразно, но подклеить каркас из досок не помешает. Вырезаем четыре доски и уложили их таким образом, чтобы матрица потом могла бы устойчиво на них стоять.

Приклеить получившийся подрамник из досок к матрице не сложно, дерево хорошо пропитывается полиэфирной смолой. Места подклейки на матрице зачистили наждачной бумагой и приформовали к ней доски полосками стекломата. Полученной матрице следует постоять несколько дней.

Перед съемом составной матрицы надо не забыть наметить точки сборки ее фрагментов. Для больших кусков матрицы или многотиражной чистовой матрицы во фланцах сразу сверлят отверстия под болт (примерно М8). В нашем случае мы ограничились отверстиями под саморез.

Выравниваем края бампера с помощью болгарки. Этот процесс сопровождается стеклянной пылью, которая проникает во все щели на одежде, и потом долго неприятно о себе напоминает. Поэтому не забывайте про спец.одежду, защитные очки и респиратор.

Аккуратно снимаем матрицу с бампера. Мягкие пластилиновые фрагменты модели почти всегда разрушаются.
Матрицу труднее снимать с модели, чем потом доставать из этой матрицы склеенную в ней деталь. Наформованный вокруг модели стеклопластик, утягиваясь, плотно сжимает модель и доставляет немало трудностей при съеме. Спасает только податливый мягкий пластилин, который не жалко ковырять и сминать.

Остатки пластилина и автовоска вычищаются из матрицы керосином, уайтспиритом, либо при помощи фена. Очищенную лицевую поверхность матрицы мы слегка выравниваем наждачной бумагой. Есть мнение, что пытаться исправлять большие неровности в черновой матрице не стоит. Удобнее и быстрее подготовить сам бампер перед покраской, чем пытаться доработать поверхности в «негативе».
Поздравляю, Вы сделали черновую матрицу бампера из стекломата своими руками! Теперь, по ней можно сравнительно быстро сделать копию бампера и не одного!
Весь процесс получения матрицы похож на

Пластилиновый макет – это какая-то недоматериализованная мысль. Уже можно потрогать, но нельзя пользоваться. Причем, пластилин при нагреве и остывании деформируется. Поэтому стоит поторопиться закрепить его стеклопластиком.Мне известны три способа ручного изготовления деталей из стеклопластика (пластмассы, упрочненной стекловолокном). Но, если мы хотим повторить наше изделие, то нам не обойтись без промежуточного этапа — изготовления матрицы.

Матрица из стекловолокна это такая же деталь, только “вывернутая наизнанку” (лицевой поверхностью внутрь). Внутренняя поверхность матрицы копирует форму поверхности пластилиновой модели. Поэтому деталь, “склеенная” в матрице , будет точной копией нашей модели.

Такую сложную форму, как кузов автомобиля, необходимо разделить на фрагменты, для того, чтобы матрица получилась разборной. Мы ведь не хотим ее резать, вытаскивая деталь? Фрагменты матрицы должны скрепляться между собой, образуя общую внутреннюю поверхность. Для этого по контуру каждого фрагмента матрицы делают отвороты наружу — фланцы. Фланцы соседних фрагментов скрепляют болтами.

Еще на этапе проектирования тюнинга стоит подумать о сложности его изготовления. А уж во время ваяния модели из пластилина, мысль о матрице должна дисциплинировать разгулявшуюся фантазию.
1. В случае с Copen, я рискнул обойтись одним разъемом по контуру капота. В пластилине ставить опалубку разъема сравнительно просто. Для этого продираем борозду и загоняем в нее полосу оргалита (жести, фольги, картона, ПВХ, пластилина).

Процесс контактного формования стеклопластика тюнингеры часто называют клейкой. Возможно, причиной тому чей-то неудачный опыт “приклеивания” полиэфирной смолы к модели или матрице с печальными последствиями… Поэтому, перед формовкой стеклопластика на поверхность модели или матрицы необходимо нанести разделительный слой. Разделителем может быть воск, разведенный в скипидаре, полироль для паркета, автомобильная тефлоновая полироль или профессиональные термостойкие воски.

2. Изготовление любой матрицы желательно начинать с нанесения гелькоута (специальной густой смолы с наполнителем). Специалисты-технологи рекомендуют использовать дорогие профессиональные матричные гели, а наши колдуны обвеса превращают в гелькоут обычную полиэфирку мешая ее с чем-попало (тальк, цемент, сажа, алюминиевая пудра). Гелькоут наносится на модель тонким слоем плоской кистью или из малярного пистолета. Сразу замечу, что надо научиться работать быстро, так как смола доходит до желеобразного состояния за 20-40 минут.

3. На затвердевшую пленку гелькоута послойно, с промежуточной выдержкой на полимеризацию (“сушку”) наносим 1 слой стекломата марки 300 и 3 слоя стекломата марки 600 с пропиткой полиэфирной смолой. Каждый затвердевший слой зашкуриваем наждачной бумагой. (Когда такие материалы как стекломат недоступны, можно использовать стеклоткань и стеклорогожу на последние слои).

4, 5. Для того, чтобы избежать деформаций, я решил усилить матрицу капота. Шаблон из картона перенес на лист фанеры и выпилил две одинаковые полосы, нижним краем повторяющие форму матрицы капота. Теперь приформовываем усилители к матрице капота полоской стекломата 600 (или стеклотканью).

6. Перед съемом матрицы , главное, не забыть просверлить монтажные отверстия во фланцах. Я задаю расстояние между отверстиями 15 см под болт М8 поближе к углу фланца.

7. И вот, наступил торжественный момент первого съема. В этом мероприятии полезно участие крепких парней и применение макетной смекалки. Мне, например, часто помогает маленький домкрат. Снятую матрицу капота очищаем от остатков модели и подрезаем фланцы по контуру.

8. На гелькоуте матрицы капота заметны шероховатости и неровности — отпечатки поверхности пластилина модели. При нагревании гелькоута феном кое-где надуваются пузырьки — это скрытые раковины. Все эти дефекты устраняются при помощи ножа, наждачной бумаги и шпаклевки.

9. После съема матрицы капота, я очищаю подкапотное пространство от остатков модели. Теперь у меня открылся доступ к местам крепления на кузове “родных” крыльев и решетки радиатора. На этих же местах я планирую закрепить свои новые детали. Я вылепливаю пластилином форму фланцев новой решетки радиатора и крыльев, отмечая канавками точки их крепления на кузове.
Естественно, что изготовление дополнительной съемной детали матрицы фланцев было предусмотрено заранее.

10. Предварительно обработав разделителем поверхности для формовки, выклеиваем матрицу фланцев в том же порядке что и всю матрицу . Перед съемом матрицы не забываем сверлить монтажные отверстия во фланцах новой детали!

11. Готовую деталь аккуратно снимаем, обрезаем и, при необходимости, дорабатываем шпаклевкой и наждачной бумагой.

12. Никогда нельзя быть полностью уверенным в успехе мероприятия по съему большой и сложной матрицы . Почему-то всегда хочется поскорее оторвать ее от модели. Но, в спешке можно повредить матрицу . Поэтому, сначала необходимо отделить края матрицы по всему контуру от поверхности кузова и модели. Затем, аккуратно, при помощи деревянных клиньев и линеек постараться оттянуть края матрицы . Если есть точка опоры, то можно воспользоваться домкратом. Но в любом случае нужно быть готовым к тому, что матрица может треснуть и что пластилиновая модель будет разрушена.

13. Когда матрица сдвинулась, ее можно снимать руками. Как правило, матрица отваливается вместе с кусками пластилина, пенопласта, ДСП и оргалита. Потом все это приходится выковыривать, счищать скребками, отмывать керосином.

14. Очищенную внутреннюю поверхность матрицы мы также как и матрицу капота проверяем на наличие пузырей, раковин, сколов и других дефектов. Выступающие на рабочей поверхности матрицы неровности, зашкуриваем наждачной бумагой. Большие раковины шпаклюем, маленькие (на черновой матрице, как в нашем случае) можно оставить. По секрету скажу, что матрицу , рассчитанную на один съем, я вообще “шпаклюю” пластилином.

15. Чистую и обрезанную по краям матрицу крыльев с бампером и решеткой радиатора лучше сразу соединить с матрицей капота болтами. Матрица в сборе меньше подвержена деформации чем отдельные фрагменты. Надо помнить о том, что стеклопластик , как и любая другая пластмасса, со временем “течет”, скручивается и провисает под воздействием температурных колебаний и напряженного состояния. Поэтому хранить матрицу рекомендуют в собранном виде и естественном для нее положении.

Созерцание готовой матрицы успокаивает. Глядя на форму, заключенную в матрице, понимаешь, что дело сделано. Склеить по матрице детали- дело техники, хотя и здесь есть свои тонкости.

Журнал «Тюнинг Автомобилей» №05, 2007 «Горбатый дизайн » часть 2, .

Мы изготавливаем матрицы из МДФ , модельных плит, мягких металлов, алюминия. Матрицы используются для формовки изделий из стеклопластика, углепластика, абс пластика и прочих материалов.

Изготовление матрицы - ответственный этап производственного процесса и является самой сложной и ответственной работой, поскольку именно от ее качества зависит и качество будущего изделия. При некачественно изготовленной матрице обязательно проявятся изъяны в изделии, что в конечном итоге приведет к финансовым издержкам, задержке производственного цикла, браку конечного изделия. Доверяя изготовление матрицы (прототипа) нам, вы можете быть уверены в том, что получите матрицу высокого качества в оговоренные сроки.Наша компания располагает опытными специалистами и всем необходимым оборудованием для изготовления матриц.

Из каких материалов может быть изготовлена матрица:

Матрица из МДФ

Матрица изготавливается путем фрезерования на станке ЧПУ, необходимая высота матрица достигается склейкой плит МДФ. Предварительно мы выполняем трехмерное проектирование в специальной программе на компьютере, далее выполняется 3D фрезеровка на станке с ЧПУ. Фрезерование значительно сокращает время и стоимость изготовления матрицы, обеспечивается очень высокая точность всех участков матрицы. Далее верхний слой МДФ (примерно 1 мм) пропитывается специальным составом, и полируется, в результате получается твердая и прочная поверхность. Матрица из МДФ наиболее экономичный вариант, но, к сожалению, матрица МДФ выдерживает не более 10 съемов.

Матрица из модельных плит

Матрица изготавливается путем фрезерования на станке ЧПУ модельных плит разной плотности. Технология похожа на МДФ, но модельные плиты не требуют дальнейшей обработки и более долговечны, матрица из модельной плиты выдерживает несколько десятков съемов, но сам материал значительно дороже МДФ

Матрица из алюминия

Традиционно для изготовления матрицы используется металл, который отличается своей долговечностью. Но это самый дорогой и долгий способ изготовления технологической оснастки, поскольку сам металл дорог и время на его обработку требуется очень много. Алюминий очень хорошо подходит для матрицы, с помощью которой изделия будут изготавливаться большими партиями.

Звоните нам - мы дадим вам максимально подробную консультацию!